谈水钢信息化的建设与发展

申请免费试用、咨询电话：400-8352-114

1 水钢信息化的发展方向

水钢的信息化发展规划主体是创造条件，将信息技术与生产、管理充分结合，在企业产品开发、生产、销售和服务的全过程中，经信息集成、过程优化、资源配置，实现以资金流、物质流、生产流为主的水钢信息化管理网络，做到快速、及时、准确地为水钢提供决策依据，提升过程管理水平、从而提高水钢应变市场和竞争能力，达到创造最佳经济效益的目的。

根据水钢的具体情况，从总体规划的角度出发，水钢将以高炉生产为中心，进行水钢区域的主干光缆网络建设，开发《铁片区生产数据检测传输分析系统》的生产管理系统软件。依照“统筹考虑、分部实施”的原则，在搭建完铁片区生产管理系统平台后，根据钢片区的基础自动化建设情况和生产管理的完善程度，再实现全区域的生产系统综合管理，按“ERP”运行模式实施信息化系统建设。

2 实施步骤

就水钢信息化建设将同地方政策及发展同步进行，将在近几年内逐步投资10亿元左右进行信息化系统的开发和建设。过程如下：

（1）对外极大扩展Internet用户界面功能，实现异地间的信息交流及控制；（2）通过Internet处理好企业上、下游间的信息沟通，完成企业与地方政府的同步管理，做到企业服务地方建设、地方支持企业发展。使之实现区域资源的最大化利用；（3）应用首钢、水钢的成熟技术搭建技术信息网，扩大信息交流面，通过信息的交流更有效地管理好企业，在引进、更新技术的同时，实现部分技术的有效输出；（4）通过搭建的信息主干网实现厂际间的“MES”生产控制管理、逐步完成信息化“ERP”运行的前期工作；（5）组织搭建6西格玛（sigma）管理机制。

3 实施信息化建设

3.1 加快网络系统建设、实现企业网络化经营、管理目标

通过系统集成和信息的有效利用，建立信息驱动的业务机制，优化业务流程、提高企业整体管理水平和效率，实现企业经营管理网络化。创建高层次的技术信息网，扩大信息交流面。建成集科研和管理为一体的综合信息应用平台，实现统一的综合数据管理，具有提供技术决策与投资决策及成本分析的决策支持能力。实现整个企业集成的、具有充分共享能力的综合信息技术支撑环境。

水钢目前已经在Intenret网上建成网站，具有了对外的信息沟通渠道，下一步将以加快信息中心建设为主向，完善信息化管理机制，加深加宽各类信息的交流。具体内容是近期完成公司的千兆级信息化主干网络建设，同时分级、分类地完成中心机房和二级机房的建设，以快速的通讯手段提升企业的自动化水平，并利用水钢和首钢的技术，实现整体效益的最大化发展，以炼铁、炼钢、轧钢等生产主线单位为主导，较好保持在全国同行业中具有的先进水平。做到生产力的高效、稳定。以求达到生产、质量、安全、效益的最佳组合。

3.2 改进采集和远程传输技术，建设《铁片区生产数据检测传输分析系统》

3.2.1建设《铁片区生产数据检测分析系统》的重要性

此系统是ERP的一个子系统，主要是保证高炉稳定生产、协调铁片区各工序的生产、降低生产成本，合理地利用有限资源，最大限度的提高高炉利用系数，为水钢实现年生铁产量280万t和信息资源化的综合管理奠定基础。水钢从1998年至今对主体生产工艺的基础自动化逐步进行改造，实现了现场生产的大部分基础自动化控制，但在工业上计算机网络的建设相对滞后，加上现场计量、检验等手段落后，进厂和出厂物资量数据及化检验数据仍处于手工报表的状态，信息不流畅，响应慢，出据的数据不能及时被调用。铁片区生产数据检测及分析系统是为了满足水钢日益加快的生产节奏，实现对炼铁厂、烧结厂、动力厂等单位出据的在线工艺参数，优化、分级管理和及时调用。通过对数据的初步分析实现高炉生产的工艺优化，实现公司领导、公司总调度室、厂级领导及公司相关职能部门对水钢铁前片区的生产情况和物资量数据的监控和调度。

3.2.2 建设《铁片区生产数据检测传输分析系统》的目的

主要目的之一是围绕高炉生产主线进行各相关单位间的生产组织和协调，解决高炉生产中存在的问题，利用好现有的和即将有的生产检验手段，快速提供炉况及分析数据，确保炼铁高炉更稳定、高效的生产，提高高炉生产的自动化控制程度，实现科学高效的生产管理控制。其次是实现生产、能源、物流、安全等的职能管理和信息共享。

3.2.3 完成《铁片区生产数据检测传输分析系统》技术难点

（1）目前水钢的炼铁片区生产及自动控制现状

炼铁厂3座高炉现已实现部分基础自动化控制，其中1号高炉采用罗克韦尔ContorlLogixP LC；2号高炉本体是ControlLogix PLC，上料系统SIEMENS-PCS7控制系统；3号高炉本体是罗克韦尔ControlLogix 5000PLC InTouch（2004年建成）；3座高炉工艺参数采集点数达到2000点。

动力厂现有8坐锅炉，4台鼓风机、空压站、煤气管理室、巧万m3煤气柜及3万m3煤气柜等自动化控制系统，控制系统主要是西门子PLC、罗克韦尔PLC及 ABB DCS集散系统，但是每个系统都相对独立，没有形成信息共享和集中管理，由于动力厂设备运行状况、生产情况，是直接影响炼铁高炉生产的重要环节，因此动力厂的在线数据的采集和分析是炼铁生产中必不可少的。由于动力自动化系统较多，生产工艺参数有3000点。

烧结厂自动化系统有4～5号烧结机及综合料场，其中4～5号烧结机采用了西门子公司的S7-400PLC，综合料场采用的是罗克韦尔的ControlLogix5000 PLC。满足生产工艺的参数有2000点。

铁前片区物资量计量现有坦克山100t汽车衡、坦克山50t汽车衡、焦化50t汽车衡、焦化皮带秤、烧结料场皮带秤、炼铁料斗秤等，是保证生产原材料物流顺畅和生产产量数据准确的重要手段，同时也是水钢内部结算的重要依据，但铁前片区物资量计量仍处于单秤计量的的状态，计量系统不统一，数据不能共享，无法实现连网过秤的能力。由于水钢生产节奏的加快和钢产量的增加，使得原燃材料需求增大，过磅流程滞后，影响了水钢内部计量数据的准确性。水钢铁前片区的化检验数据仍处于手工化验、手工报表，化验结果不能及时的传到生产岗位，对产品的质量不能起到及时的跟踪，但是由于在线化检验设备价格昂贵不能一次性更换，因此在铁前片区在线数据检测及数据分析系统中的在线化检验数据，只能逐步完善先将原来的手工报表、手工填写化验单改为计算机录入，进行网络数据传输。

（2）完成《铁片区生产数据检测传输分析系统》项目内容

《铁片区生产数据检测传输分析系统》项目具体要完成的工作是:控制系统升级。将铁片区从目前用单机PLC实现的“PCS”过程控制级或部分区域实现的 “DCS”控制级系统提升至以实现生产综合指标为重心的运行、控制、管理优化“MES”级系统。完成的步骤：a、进行炼铁厂的生产局域网建设。b、完善相应的检测、分析手段。c、增加必备的信号输入及检测点。d、完成1号、2号、3号高炉的控制系统优化。e、进行铁前片区（包括动力、焦化、烧结、综合料场、及铁前片区动力、电力、质量化验分析及部分设备）的控制系统优化(优化关键性控制参数及信号进行综合控制)。f、创造“MES”运行的数学模型。

这部分将以生产管理、统计分析、以及考核职能为主要内容，包括开发配套的“生产管理子系统”等。内容有：原燃料管理、生产计划、质量管理、生产业绩管理、技术统计等模块。再以公司总调为中心，建立完备的“调度监控系统”及时采集原料消耗、产品质量等实际信息，并作统计分析，辅助生产调度。建立全水钢的材料和设备管理信息系统、建立综合办公信息网站，实现信息传递的办公自动化。

（3）建成完善的网络安全体系

初步形成网络安全体系。网络安全体系是保障公司数据资产和企业秘密的有效屏障。具体完成内容：a、建成防火墙和人侵检测系统；b、网络防病毒体系；c、网管系统；d、机房硬件设备报警系统等；e、室外防雷系统等。

4 水钢信息化建设工作的思路

4.1 完善两个平台

加快完善公司纵向三级的信息基础网络平台（硬），完善和充实公司的信息门户平台（软）。

4.2 建立一个中心

建立公司集中存储与服务的数据中心。数据中心的重要作用是集中管理公司的数据资产，实现应用系统集成的基础环境，也是实现IT集中管理的重要前提。

4.3 建设三大系统

生产组织管理系统。营、销管理系统。物资、计量管理系统。

4.4 实现一个整合

以信息门户为平台，以统一的用户认证技术为手段，实现以上三大系统的最终整合，最后实现管理决策智能化。（万方数据）