加工型企业ERP系统全面运营流程概述

　 企业生产流程与管控机制详述

　　生产环节概览

　　企业的生产流程涵盖压铸、车加工、机加工及委外表面处理四大关键环节，每一环节均涉及入库操作，展现出典型的离散型管理模式特性。鉴于各环节均存在不同程度的损耗，且成本核算需精细至每一环节，故设定相应的半成品管理，以实现对生产成本的精准控制。在环节内部，则采用流程型规划，通过工序移转单实现严密的管控。

　　流程作业详细说明

　　1.订单接收与处理

　　-客户订单以传真形式传来后，业务文员迅速在系统中录入“销售订单”。

　　-新产品订单触发工程文员建立详细的产品资料及BOM(物料清单)，确保后续生产有据可依。

　　-系统自动通知生产计划部门，依据订单信息制定生产排程，并下达生产订单。

　　2.新产品BOM维护

　　-工程部文员依据产品图纸，在系统中构建涵盖产成品、半成品、原材料的完整产品资料体系。

　　-工程技术人员负责在图纸上明确标注产品工艺、报废率及各生产单位信息，以辅助BOM的精准维护。

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　　3.生产排程与调度

　　-生产计划员依据订单进行MRP(物料需求计划)排程，自动生成生产订单，并人工复核调整，确保生产计划的合理性与准确性。

　　-每日固定时间下达新的生产任务通知，并同步进行物料需求计算，生成采购建议书，供采购部门参考。

　　4.材料采购与供应

　　采购人员依据采购建议书，结合实际情况制定采购订单，明确供应商、单价、交期等信息，并打印签字后下达给供应商。

　　5.委外任务分配与管理

　　委外计划员负责调整核对委外订单，确保加工要求、交期等信息的准确无误，并打印订单分别下达给供应商及仓库，指导发料工作。

　　6.车间生产任务安排

　　车间主管通过系统查看新任务，自行安排机台，并下达生产任务至各车间。

　　7.车间领料流程

　　车间主管根据生产任务，在系统中录入“生产领料单”，打印后交由物料员前往仓库领料。仓库依据领料单发料，并在系统中复核。

　　8.超领申请与审批

　　对于超出标准用量的领料需求，车间主管需录入“超领单”，经负责人签字后，物料员方可凭单领料，仓库也据此发料。

　　9.车间内部物料流转管理

　　针对压铸、车床、机加等环节的内部工序移转，采用“工序移转单”进行管控。前道工序文员录入并打印移转单，随物料流转至后道工序，后道工序在移转单上签字确认，并在系统中复核。

　　10.生产入库流程

　　半成品入库时，物料员在系统中录入“生产入库单”，打印后随物料一同提交仓库。仓库核对无误后签字确认，并在系统中复核入库单，完成入库流程。

　　11. 外包材料发放

　　仓库根据外包计划专员的发货指令，在系统中创建“外包发料单”并打印。此单据需严格对应相应的外包订单号。若外协供应商发现毛坯不合格需退回，仓库需在系统中记录“外包退料单”。

　　12. 外包入库与检验

　　外协供应商直接将产品送至包装车间，而非先至仓库。仓库先完成入库手续，并打印成报检单格式，分三联分发给包装车间。包装过程中进行质量检验，结果记录在报检单上，再返回仓库及外包计划部门。结果分类包括合格品、自产不良、外包不良及外包报废。不良品需仓库调拨至不良品库，外包不良品则记录“外包退货单”并发回返工，报废品则备注原因，用于后续扣款。

　　13. 装配领料与成品入库

　　需装配的产品，其零部件直接送至装配车间，不先入库。装配车间有独立BOM和装配工单。零部件入库时直接关联装配工单。系统若支持此功能则直接操作，否则需先入库再由装配车间领料。装配完成后，车间录入“生产入库单”并交成品仓库复核签字。

　　14. 销售出货

　　销售人员根据客户订单在系统中录入“销售发货单”，并打印为“发货通知单”指导仓库发货。仓库复核发货单并打印，遇数量不足时通知销售人员调整。仓库负责按指示收发物料。

　　15. 采购结算核对

　　月末，供应商提供对账单及发票。采购员在系统中录入“采购发票”，引用未开票入库单明细与供应商对账。核对无误后提交财务复核。

　　16. 销售对账与发票

　　销售人员打印系统发货明细表与客户对账，确认后开具发票，并在系统中录入“销售发票”记录。此发票为形式发票，用于内部记录。财务复核“销售发票”。

　　17. 收付款管理

　　收到客户货款时，财务录入“收款单”;向供应商付款时，录入“付款单”，确保资金流动记录准确。

　　18. 成本分配

　　月末，财务将人工与制造费用分摊至半成品及成品。压铸半成品按数量分摊，车床及机加半成品按标准工时分摊。材料成本由系统自动汇总领料单得出，从而确定各产品成本。

发布：2024-07-25 15:32 编辑：泛普软件 · syy [打印此页] [关闭]