加工型企业ERP系统全面运营流程概述
企业生产流程与管控机制详述
生产环节概览
企业的生产流程涵盖压铸、车加工、机加工及委外表面处理四大关键环节,每一环节均涉及入库操作,展现出典型的离散型管理模式特性。鉴于各环节均存在不同程度的损耗,且成本核算需精细至每一环节,故设定相应的半成品管理,以实现对生产成本的精准控制。在环节内部,则采用流程型规划,通过工序移转单实现严密的管控。
流程作业详细说明
1.订单接收与处理
-客户订单以传真形式传来后,业务文员迅速在系统中录入“销售订单”。
-新产品订单触发工程文员建立详细的产品资料及BOM(物料清单),确保后续生产有据可依。
-系统自动通知生产计划部门,依据订单信息制定生产排程,并下达生产订单。
2.新产品BOM维护
-工程部文员依据产品图纸,在系统中构建涵盖产成品、半成品、原材料的完整产品资料体系。
-工程技术人员负责在图纸上明确标注产品工艺、报废率及各生产单位信息,以辅助BOM的精准维护。
3.生产排程与调度
-生产计划员依据订单进行MRP(物料需求计划)排程,自动生成生产订单,并人工复核调整,确保生产计划的合理性与准确性。
-每日固定时间下达新的生产任务通知,并同步进行物料需求计算,生成采购建议书,供采购部门参考。
4.材料采购与供应
采购人员依据采购建议书,结合实际情况制定采购订单,明确供应商、单价、交期等信息,并打印签字后下达给供应商。
5.委外任务分配与管理
委外计划员负责调整核对委外订单,确保加工要求、交期等信息的准确无误,并打印订单分别下达给供应商及仓库,指导发料工作。
6.车间生产任务安排
车间主管通过系统查看新任务,自行安排机台,并下达生产任务至各车间。
7.车间领料流程
车间主管根据生产任务,在系统中录入“生产领料单”,打印后交由物料员前往仓库领料。仓库依据领料单发料,并在系统中复核。
8.超领申请与审批
对于超出标准用量的领料需求,车间主管需录入“超领单”,经负责人签字后,物料员方可凭单领料,仓库也据此发料。
9.车间内部物料流转管理
针对压铸、车床、机加等环节的内部工序移转,采用“工序移转单”进行管控。前道工序文员录入并打印移转单,随物料流转至后道工序,后道工序在移转单上签字确认,并在系统中复核。
10.生产入库流程
半成品入库时,物料员在系统中录入“生产入库单”,打印后随物料一同提交仓库。仓库核对无误后签字确认,并在系统中复核入库单,完成入库流程。
11. 外包材料发放
仓库根据外包计划专员的发货指令,在系统中创建“外包发料单”并打印。此单据需严格对应相应的外包订单号。若外协供应商发现毛坯不合格需退回,仓库需在系统中记录“外包退料单”。
12. 外包入库与检验
外协供应商直接将产品送至包装车间,而非先至仓库。仓库先完成入库手续,并打印成报检单格式,分三联分发给包装车间。包装过程中进行质量检验,结果记录在报检单上,再返回仓库及外包计划部门。结果分类包括合格品、自产不良、外包不良及外包报废。不良品需仓库调拨至不良品库,外包不良品则记录“外包退货单”并发回返工,报废品则备注原因,用于后续扣款。
13. 装配领料与成品入库
需装配的产品,其零部件直接送至装配车间,不先入库。装配车间有独立BOM和装配工单。零部件入库时直接关联装配工单。系统若支持此功能则直接操作,否则需先入库再由装配车间领料。装配完成后,车间录入“生产入库单”并交成品仓库复核签字。
14. 销售出货
销售人员根据客户订单在系统中录入“销售发货单”,并打印为“发货通知单”指导仓库发货。仓库复核发货单并打印,遇数量不足时通知销售人员调整。仓库负责按指示收发物料。
15. 采购结算核对
月末,供应商提供对账单及发票。采购员在系统中录入“采购发票”,引用未开票入库单明细与供应商对账。核对无误后提交财务复核。
16. 销售对账与发票
销售人员打印系统发货明细表与客户对账,确认后开具发票,并在系统中录入“销售发票”记录。此发票为形式发票,用于内部记录。财务复核“销售发票”。
17. 收付款管理
收到客户货款时,财务录入“收款单”;向供应商付款时,录入“付款单”,确保资金流动记录准确。
18. 成本分配
月末,财务将人工与制造费用分摊至半成品及成品。压铸半成品按数量分摊,车床及机加半成品按标准工时分摊。材料成本由系统自动汇总领料单得出,从而确定各产品成本。
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