企业优化库存的9个关键因素

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　　在企业中优化库存是一项持续的挑战，尤其是在销售疲软的时候，库存资金的占用就会显得格外突出。这时候，一声令下，老板便会下达消灭库存的命令，有些激进的老板甚至会要求将库存减半。

　　然而，库存并非凭空产生，比如原材料库存是根据MRP系统的运算结果向供应商下达采购订单的。若MRP运算不准确，就会导致采购数量的偏差，进而出现过量库存或者缺料的情况。

　　综上所述，以下列举了九个可能影响MRP运算准确性的关键因素。若能控制这些关键点，便能更容易实现优化库存的目标。

　　一、预测：

　　首先，准确的预测至关重要。假如客户要求的交货期比原材料采购周期短，我们必须依靠预测来提前备货，否则无法按时交货。

　　例如，客户下订单后，货物交付至指定地点需要2周时间，而我们的原材料采购周期为3周，再加上内部生产和运输时间需要1周，这样就出现了2<(3+1)的情况。如果没有提前备货，就无法保证按时交付客户需求。

　　备货的决策基于客户提供的预测数据，因此预测的准确性对库存管理至关重要。

　　二、BOM：

在制造资源计划(MRP)中，Bill of Materials(BOM)扮演着至关重要的角色。若系统设定的参数与实际情况不符，将导致MRP的运行结果失真。BOM一经建立，难免需要进行调整和修改，例如原材料用量的变动或新替代材料的引入。一旦BOM发生变更，必须及时在MRP系统中进行更新。

　　此外，必须审查旧BOM中的专用件库存情况，停止生产或采购不能匹配新BOM的零部件，以免产生废弃库存。最佳做法是将BOM更新权限授予主数据维护人员，无论其隶属于产品工艺、财务或供应链部门。这样的专人负责维护和更新，确保BOM的准确性和实时性。

　　三、交货期：

　　供应商的交货期不得随意更改，它是MRP的关键参数之一。具体而言，交货期指的是从供应商接到订单开始，直至货物抵达仓库并签收的整个流程所需的时间，包括接收订单、处理订单、生产订单、运输订单等环节。

　　MRP根据整个供应链的Lead time参数来确定下单日期和数量。若Lead time缩短，这将有利于客户降低原材料库存，因为订货数量可通过以下公式计算：

　　(二次订货间隔天数 + Lead time) X 平均每天需求量 + 安全库存 – (库存数量 + 在途数量)

　　为优化库存，缩短供应商Lead time是一种有效策略，即缩短“下订单——交付订单”周期。

　　然而，在实际情况中，供应商常常要求增加Lead time。例如，某些国内企业在劳动力短缺时，如春节前夕、夏季高温和秋季农忙时，会延长交货期，增加库存。

　　客户最担心的情况是供应商擅自延长交货期，未主动通知客户，以各种理由推迟交货，可能导致客户面临缺料风险，降低库存齐套率，造成急需原料短缺，同时仓库堆积闲置原料。

　　四、供应商准时充足交货：

　　供应商若延迟送货，将扰乱原定MRP计划，可能引发缺货问题。客户可能会通过追加订单方式要求供应商补货，进一步加剧计划混乱。

　　若供应商未能充足交货，同样会带来问题，物料计划员需要考虑下多少额外订单给供应商。这一问题常困扰物料计划员，每次需耗费大量时间和精力手动计算，与供应商频繁沟通追踪。

　　这些额外工作将降低计划员工作效率，导致库存控制计划难以有效实施。

　　五、原材料及时入库：

　　及时入库是一个关乎实物和系统两方面的重要环节。在仓库接收货物时，可能会遇到多家供应商同时送货的情况，而仓库接收人员有限，可能无法及时处理大量到货物品。

　　如果原材料被堆放在仓库门口未能及时入库，存在被盗或受损失的风险，或者原材料在仓库外受到风吹雨淋，导致失去正常使用功能的可能性。

　　同时，如果原料未能及时记录到系统中，而生产线急需使用这些原材料，就可能在未录入系统前提下进行领用。尽管有些人事后会补充领用手续，但并非每笔账目都能被清晰记录，一旦当事人无法回忆起相关情况，将为后续数据处理带来潜在隐患。

　　若原材料已被使用但未被记录，导致系统数据未能更新，仓库原材料账目将出现不符，数量将产生差异。

企业优化库存的9个关键因素

　　六、仓库数据：

　　从上述情况引申出仓库数据必须保证可靠性。有一句名言说得好：“垃圾进，垃圾出”，如果输入的信息不准确，那输出的结果必然也会出现错误。

　　制造资源计划(MRP)极其依赖库存的准确性，而库存数据正是MRP的重要输入。若库存数据不准确，系统运行的结果必然会出现错误。

　　通常在盘点时才会发现库存差异。需要追溯历史记录才能回想起当时发生的情况，导致差异的原因。随着时间的推移，回想起当时情况变得越来越困难，最终演变成难以解释的状况。

　　仓库数据的不准确将导致MRP结果的偏差，从而制定出的采购订单将存在问题，向供应商提出的需求量要么过少要么过多。确保仓库数据的准确性至关重要，以控制库存。

　　七、半成品控制：

　　半成品数量的准确性与原材料库存的准确性同样重要。在许多企业中，半成品库存由生产车间负责，车间管理水平直接决定了半成品库存的准确性。因此，需要特别关注废品处理。

　　在生产过程中难免会产生不合格品，这些废品的数量需要如实报告，因为这直接影响库存准确性。然而，由于工人的奖金与生产合格率挂钩，需要建立合理完善的制度，监督工人，确保他们不会随意受到惩罚。

　　我曾经遇到过这样的情况，仓库领用了100套原材料，但最终只生产出了90套产品，另外的10套不翼而飞。后来在全厂盘点时，在车间的某个角落发现了许多不合格品。

　　这些产品没有如实报废，而是被车间工人藏匿起来。原因在于不合格品数量超过了他们的考核上限，如实报告会导致奖金丧失且被扣工资。

　　八、物料失窃问题：

　　我有一个朋友在一家生产保温杯的公司工作，他曾经向我描述了一起令人匪夷所思的事件。据他透露，这家工厂在每天傍晚的时候，会发生一些椭圆形物体“飞”出工厂，这些物体被用塑料泡沫袋包裹着，原来这些“飞出来”的正是他们的产品——保温杯。

　　利用夜幕的掩护，工厂内的人事先准备好保温杯，将其扔出厂外，然后在外部有同伴接应，将这些保温杯捡起来便宜地销售到市场上。

　　当公司财产失窃时，企业必须提高警惕，采取措施保护公司资产，以确保库存的准确性。

　　九、物料计划员的工作：

　　为了确保物料计划员的工作符合标准操作流程SOP，他们需要严格遵守规定。

　　采购流程应该按照固定的步骤进行，例如“核对需求—检查库存—释放订单”，然而一些人为了省事，可能会跳过其中几个步骤，直接进行最后一步。

　　这种行为存在很多潜在风险。在下订单时，应根据系统需求，在扣除库存和在途数量后，再下订单给供应商。

　　有些计划员依靠经验，只是简单参考上次下单数量，而没有审查需求变化和库存情况，直接复制前一个订单并下新订单。

　　订单下达后，他们也不确认供应商是否收到订单，也不核对交货日期和数量，让供应商自行安排交付。

　　如果计划员不遵循标准操作流程，想要实现完美的库存控制计划几乎是不可能的。

　　总结来说，以上九种控制点可能影响到库存优化，在实际操作中，我们需要时刻留意各种异常情况，采用PDCA管理方法进行持续改进。优化库存是一场持久战，我们需要做好长期准备，构建坚实的流程防线。

发布：2024-04-17 11:14 编辑：泛普软件 · xieqing [打印此页] [关闭]