生产流程的系统架构设计模型

　　生产环节的系统设计模型图：

生产环节的系统设计模型图

　　生产管理的核心框架通常围绕生产工单构建，该工单详尽规划了物料需求、生产量、时间表及工艺路径等关键要素。系统的核心控制环节包括依据工单物料计划生成领料单，以及遵循生产计划出具生产入库单，同时系统参数可灵活设定以监控超领或超入库行为。对于涉及复杂工艺路径的工单，系统还支持按步骤创建转移单，跟踪生产流程。此外，部分系统还集成了生产工时统计与质量信息记录功能。

　　生产管理模式划分为“离散型”与“连续型”两大类别，其选择依据在于产品特性与生产管理需求，旨在平衡效率与监控。以下是两者的差异及应用规划示例：

BOM

　　以产品B的生产为例，其流程包括机加工制造半成品A，再将A与其他部件组装成B。企业内设机加工与装配两车间，因机加工效率较低且装配需额外部件，故采用先入库半成品A至仓库，待部件齐全后再从仓库领取至装配线的策略，此即典型的“离散型”模式。简言之，半成品入库即构成离散型生产，需分层构建BOM(物料清单)，每级半成品均需独立设置。系统会自动匹配生成成品B及半成品A的生产工单。

　　对于半成品A的生产，虽历经多道工序且周期较长，初期因管理经验不足而缺乏中间环节监控。随着企业扩张，精细化管理成为必要，于是对A的生产过程进行细化，要求监控每道工序的物料投入、产出及剩余量，但半成品在各工序间直接流转而非入库，此即“连续型”管理。

　　在连续型生产系统中，“工序移转单”作为关键工具，记录工序间的物料转移数量，从而实时监控生产进度、物料存量及在车间内的具体位置。

　　综上所述，企业在实际应用中，并非所有工序均需纳入系统管理，需根据生产周期、企业规模及管理需求灵活调整。即便实施工序管理，也仅需针对关键环节进行记录，以实现资源的最优配置。

发布：2024-07-08 10:50 编辑：泛普软件 · syy [打印此页] [关闭]