ERP系统中的MRP计算太重要了，一定要做好
在erp系统中，MRP计算的核心功能是计算净需求：
首先是计算独立需求的净需求，其次，根据独立需求和BOM关系计算相关需求的净需求，第三，在计算相关需求时，考虑各种材料的约束关系，在计算独立需求净需求和相关需求净需求时，MRP是LOT-LOT(批对批)、前期BOM关系和总量平衡。
1、跟踪订单BOM和BOM的变更
当MRP时，可以跟踪特殊BOM和BOM的变化。例如，该订单的BOM是特殊的(仅此一次)，成品编号保持不变。这是订单BOM的净需求计算。
当MRP时，BOM的变化状态也可以记录下来。由于BOM在定制设备的制造场景中多次发布和频繁更改。每次MRP时，可以记录BOM下多次发布(相当于变更)和变更，实现设计过程的跟踪、材料和数量的变化。
2、批量分拆合并
批量分拆合并：可实现装配段、加工段、多工序段、不同经济批的分拆合并。例如，装配段的分拆和零件段的合并。零件段的合并应根据各工序段的经济批量合并，并考虑一定的合并周期。
3、最小包装量/最小起订量/最小起订量
在采购过程中，供应商通常会规定最小的包装量和起始订单量。要么计算需求，要么购买需求，需求可以整合到最小包装量、最小起始订单量和其他参数。
4、多级损耗控制的参数化
由于BOM是多层次的，由于生产过程不同，每个工序段的生产损失会有所不同，损失率与生产批量有关。
可根据不同的工序段设置不同的工序损耗率。可累计计算不同工序段的损耗率，并根据生产订单量的大小自动调整。例如，当生产订单量为1000时，损失率为5/100。当生产订单量为3000时，损失率为3/100。
5、补仓和优先级
可根据预设补库点进行补库(ROP)和安全库存点(S.S.)，自动生产订单，并设置生产订单的优先级。例如，安全库存点以下的生产优先级最高，正常库存点以下、安全库存点以上的生产任务优先级正常。在安排过程中，优先级是正常的生产任务，可以看到接缝和针的安排，填充空间来平衡生产能力。
6、计算和替代齐套
在MRP中，生产订单的完整日期可以根据生产前期、采购前期和订单需求计算。在完整的计算中，考虑生产订单所需的材料替换。在替换材料时，可以考虑单一材料替代、组件替代(建议简化)、全替代和非全替代，以提高完整性。
7、批次和成套
在独立需求和相关需求之间，实现批次-批次的相应计算。即批次的相关需求对应于特殊批次的独立需求。
在计算相关需求时，可以考虑材料之间的完整关系。例如，A供应商使用的A11必须与A供应商的A12材料一起使用。在计算相关需求的平衡时，虽然有B12材料，但仍然欠材料，欠材料是A12的欠材料
8、交期承诺
在装配制造场景中，MRP还具有实现交货期承诺的超级功能!也就是说，订单承诺交货期=完整日期 缓冲周期。
更重要的是，MRP在承诺交货期时，还可以预先分割、占用和保留材料，以确保承诺的订单材料不被挪用或抢劫，并确保承诺交货期的实现。
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