免费进销存管理软件软件在中国式制造中如何实施

来源: 北京软件开发公司

在当前多变的生产形势下，制造工厂同样面对两种生产形式。一种是相对稳定的客户需求，相对稳定的生产形式;另一种是频繁小批量的客户需求，少量多样的生产形式。

铃……!随着一串铃声，工厂里的工人们放下手中的工件，拿起扫把和拖布开始进行5S，这意味着马上就要下班了，可是全然不见工人们脸上有任何表情，不远处小程正手握拖把清理地面。正在此时，小程的班长缓慢地走到他的面前问道：“今天生产多少?哎!哎!那边还脏呢，把拖布洗干净了再拖地，要不课长看到又要说啦。”小程懒洋洋地直起身子面无表情答道：“哦，知道啦。今天干了1005件吧。”班长低头记下数字，继续向前走去。这个场景或许在很多工厂可见，模糊的生产数字，似乎“毫无意义”的5S工作。

5 S的定义虽起源于日本，并在日本企业中广泛推行，但从有人类文明开始，5S动作已经无声无息地存在，在我们的生活中到处可见。在我们日常生活中，我们在家每天都清扫和清洁，不定期的整理和整顿家中物品等等。只是在近几十年，人们将其定义化，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。你可以随意找到一个员工问他，5S是什么?你们有做5S吗?他可以很流利的回答，整理、整顿、清扫、清洁和素养;且很肯定地回答他们一直在做5S。我们所做的是不是仅仅像小程那样下班的时候，象征性地扫扫地和拖拖地呢?如果不是，那为什么你总要时不时地关注5S?你真的做到了吗?我们的整理和整顿在哪里?恐怕我们更不敢去谈素养。企业每年都会有针对5S的培训，我们的员工也可以轻车熟路将5S内容牢记在心，为什么到了现实都不能实施贯彻。如果你要是问他们为什么要做5S，我相信你可以得到很多不同的答案，因为在他们的心里也同样划着一个问号，好似工作的一个附加动作。5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM、是全面品质管理TQM和ISO9000有效推行的前提保证。5S对所有员工有什么意义和回报呢?要让员工以主人翁的身份去正视5S，将其实施并传承下去。

之前正在做5S的小程所回答的生产数量，让我们不禁又起疑问，为什么小程自己生产的产品数量是一个模棱两可的数字，难道他自己也不清楚吗?那么他应该生产多少?他的当班绩效又如何呢?难道他的班长也不知道吗?谁将给与他们这些信息?这些问题让我们很难理解小程所在公司的生产计划人员在做什么?

在当前多变的生产形势下，制造工厂同样面对两种生产形式。一种是相对稳定的客户需求，相对稳定的生产形式;另一种是频繁小批量的客户需求，少量多样的生产形式。对于第一种相对稳定的生产形式，制造工厂只需要维持生产和出货基本就可以盈利，人员和设备分配也稳定，对于计划部门可以说是最轻松的工作。随着市场需求的多样化和个性化，形成了多样小批量的生产需求，这无非对制造工业也是一个很大的挑战，更是对工厂计划部门的巨大挑战。

计划人员按照客户的订货需求和工艺流程建立多个复杂的生产单元，组织复杂的生产调配关系，再将客户订单转化成工厂的生产订单进行生产。这个看似仅是简单的数字转化，其中的数字不仅是整个工厂计划的始端，且要贯穿整个公司所有部门流程。计划部门就是一个工厂的大脑，所有的指令要从这个大脑发出，并且所有的动作信息要回馈到这个大脑。因此，在这个信息链的每个环节发生了变数，那么这个计划就要进行更新做出相应调整，正所谓牵一发而动全身。所以计划部门每天都会面对各式各样的问题，不停地处理异常调整计划。例如下面常见问题等：

1.客户需求总是变化，临时插单现象也有发生，导致销售预测和生产计划不精确。

2.在销售预测不准确和局部原物料库存积压的前提下，采购部门不能制订出合理的采购计划，原物料有可能断货短缺导致不能正常生产;原物料质量不稳定而延误生产总周期。

3.产品生产种类多周期较长，产品结构复杂，工艺流程和设备配置要求十分灵活，零部件种类繁多，技术人员要建立多个生产方案信息供计划人员选择，计划人员调整方案的时候非常繁琐。

4.因产品种类多，生产工艺复杂，对操作人员的技能要求十分高，且要有足够适应能力。对于人员能力评估和岗位安排甚为繁琐，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平。

5.自动化主要在生产单元，产品的质量不能够得到充分的保障;产品种类繁多，生产工艺复杂，自动化的产品切换时间较长，不能很好适应少量多样化生产。

6.生产设备预防性和预见性维护占用生产大量的时间，然而突发性的设备故障时有发生又是不可预测的。

7.仓库物料种类多，数量大，因此每天出入账目庞大，很难快速准确处理。由于库存信息延误和错误而误导计划人员的判断。

8.加工中，有很多特殊的工艺需要委外处理，或者客户需求批量大时，也需要把部分订单委外加工以缓解压力，传统手工作业管理往往无法应付如此复杂的状况，造成了工作难度增加，难以把握产品的进度和质量。

9.在制品数量过多。由于制造工艺复杂，以及各道工艺当前在制量为多少，目前进行到哪一道工艺等等信息无法准确及时的得到。

10.实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的报废等等，管理人员很难及时掌控车间现场状况。

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发布：2007-04-20 11:46 编辑：泛普软件 · xiaona [打印此页] [关闭]

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