7S管理案例

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    2013年10月初XX公司本着实用化、高效化、科学化、规范化、制度化（习惯化）和经常化，提出了内强实力，外树形象，建和谐班组，强团队意识的管理思路，积极推行7S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约），培养了员工持续改善工作环境的责任意识和使命感，使现场环境、工作效率得到改善和提高，营造出清洁文明、安全舒适、优美的工作环境，达到提升基层管理水平的目的。2013年被列为“7S”管理示范车间和安全标准化车间。

一、“7S”管理工作的基本做法?

1．全员学习，在持续改进中不断深化员工对“7S”的认识

     “7S”工作的有效开展，需要全体员工的广泛参与。从统一员工思想认识，转变职工观念入手，擦洗厂广泛开展了“7S”学习、宣传、教育活动，使全厂员工的思想观念上都有了对“7S”的认识。年初，在去年已经开展的设备刷漆、对生产现场整理、整顿等一系列工作的基础上，组织全厂员工开展了“7S”管理现场环境的整治、规范划线工作及工器具的清理工作，通过全体员工的参与来营造整洁、规范、有序的现场环境。在一步一步的“7S”现场管理推进工作中，员工们从茫无头绪、不太理解开始，通过动手实施，在现场一点一滴的变化中，全厂员工的认识在变、观念在变。在动手中把学习到的“7S”管理要求与擦洗厂生产现场实际相结合，在清理、整顿工作中，看到了很多在日常工作中忽视了的管理问题，“7S”的实施也让员工认识到了自己的观念和认识上与“7S”管理要求之间的差距，明白了强化基础管理工作、推行标准化、规范化现场管理对促进清洁生产、节能降耗、有效降低生产成本、保证安全生产、提高工作效率、确保顺利完成生产任务量的重要作用。

2. 优化现场管理制度

    以前，生产现场经常泥水横流，过道经常被一些物品堵塞，设备上有厚厚的油污，管道跑、冒、滴、漏现象严重，塑料带、废棉纱、烟头随地乱扔……

    为规范擦洗厂现场生产,提高擦洗厂的生产现场管理水平,保证擦洗厂设备的安全运行、工艺畅通、生产现场和设备卫生干净，促进擦洗厂持续稳定生产。在推行“7S”管理的过程中，擦洗厂首先从建立完善管理制度措施入手，在原有《擦洗厂生产现场管理制度》的基础上重新进行了修订,新增了清洁生产、安全管理内容，明确擦洗厂与班组、班组与班组之间、班组与小班组之间、小班组与岗位个人之间的职责，使制度更加全面、规范、人性化。结合擦洗厂设备、工艺等实际情况，擦洗厂现场管理实行车间、班组、小班组三级管理体制。现场管理领导小组由厂长任组长，生产班组组长负责具体管理，管理组、技术组负责现场管理日常事务。对操作工、修理工提出了三清（设备清洁、操作间清洁、现场清洁）、四无（无油污、无杂草、无明火、无易燃物）、五不漏（不漏物料、不漏水、不漏气、不漏油、不漏电）的工作要求。在对厂容厂貌进行美化的管理要求上，以一平（地面平整）、二净（门窗玻璃净、墙壁地面净）、三见（沟见底、轴见光、设备见本色）、四无（无垃圾、无杂草、无废料、无闲散设备）为标准。并坚持厂部每月一次的安全和文明生产检查制度，对全厂工艺的各个系统、各台设备、各条管路等进行认真检查，确保全厂实现安全文明生产。

    通过优化《现场管理制度》，发动全体员工自己动手，进行整理、整顿、清扫，全产设备、工艺管道进行除尘、刷漆，清除卫生死角，垃圾、杂草、烟头，现场环境焕然一新，成为花园式工厂。

3.改善库房、更衣室、修理厂房、班组工作间环境

    库房物资虽已分类摆放，但标识不完整、不规范，库管员不能很顺利的找到自己想要的东西，更衣室臭气熏天，衣服鞋子杂乱无章，修理厂房油渍满地，稍不留意就会被一些横七竖八的铁器磕碰着，班组工作间随地烟头、纸屑、垃圾，桌椅上布满灰尘......

    擦洗厂组织仓库管理员、技术人员、修理人员对车间二级库进行了全面的清理、整顿，严格按“7S”管理的要求，在原来的基础上，对物资的摆放进行了更为合理的布局，将材料配件按类别、用途、常用、非常用分区放置整齐，每一件物品均挂上活动料签，做出明确标识，并认真编制了清仓盘点表，建立、健全了物资出、入库台帐，做到了帐、卡、物相符。

    更衣室、修理厂房、班组工作间进行整理、整顿、清扫。刚开始时感觉很乱，不知如何下手。整理的定义就是区分要与不要的东西，先从工具箱入手，分清哪些是仪表、工具类，哪些是不应放入工具箱的其它物品。将仪表、工具按顺序摆放整齐，其它物品全部清理出去，再贴上工具卡。通过整理，工具箱变得整齐美观多了，做到了工具规范摆放，统一有序，随取随用。再就是清理修理厂房，将工具箱、个人物品柜摆放整齐；备品、备件摆放在指定货架上；制作专业维修柜，检修区按定置管理划分检修功能，针对维修好的备用设备，经过检验合格后存放在固定区域并设计制作醒目看板进行标识，同时设立设备维修区域，在区域内规范施工。厂部引导、开发员工创新思维，班组设计、制作物品摆放架，公司给各班组配备了新办公桌椅、电脑并统一发放了餐具、水杯，并按定置摆放要求进行统一管理。通过这样整理、整顿、清扫，班组显得整齐明亮多了，员工工作节奏和心情也明快起来。

4.加强班组建设

    为了进一步加强擦洗厂技术组、管理组、班组公用设备、设施、物品等的管理，擦洗厂制定了《班组建设硬件管理》及《班组建设软件管理》制度，《擦洗厂班组工作间管理办法》，管理要求中规定了办公室、班组工作间物品摆放要求，桌椅摆放要求，文件柜管理要求，更衣室管理要求，卫生打扫要求等，是对“整理、整顿、清扫”更深层次的管理，意在培养员工良好的行为习惯，提高员工的素养，营造整洁、优美、舒适、有序的工作环境，树立良好的内、外形象，打造窗口企业。

5、抓好小细节、促进“7S”不断完善提高

    为了把7S管理工作落实好、落实到位，在实施中不断改进、完善好各项工作，擦洗厂强调细节管理，倡导所有员工从小事做起，养成 “事事认真、事事规范”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

    在细节管理，细到现场个人工具柜里的工具、水杯、记录本等都要定容、定位、定量。这样让员工养成“有规定按规定做”的良好工作作风和认真对待每一件小事的良好品质，使员工在每天8小时的工作中通过工作环境的规范化、合理化来保证工作的正常进行以及员工的安全。从小细节入手，对厂内压力表、标志牌、现场控制箱、开关柜、记录台帐等一项项工作逐一安排到位。从清扫草坪内掉落的树叶、杂物到清理设备油污，只要是能看得到的，能想得到的，都让职工动起手来。从不乱丢一根烟头，用过的东西要及时放回原处，浓缩池的飘浮物要谁见谁处理到保养检修完的垃圾不允许倒入垃圾箱，要直接倒入垃圾坑道等一项项要求，虽然细琐，但都是从一点一滴做起，体现着“7S”的管理要求。

    以进一步提高认识、查找不足、发现问题，促进“7S”工作的提高为目的，擦洗厂召开了专题“7S”实施情况工作会议，组织所有管理人员、班组长观看了“7S”管理活动开展对比照片并到生产现场对开展完成情况进行检查，在宣传橱窗内也张贴了“7S”整改对比照片。通过清理整顿前后照片的对比观看，通过一些细节的放大，通过生产现场随意丢弃的挡皮、棉纱、扫把、手套及一些卫生死角、积矿现象，反映出了“7S”开展过程中存在的一些普遍性问题，使大家认识深刻，积极主动作好工作。

6.安全教育是寓教于乐的快乐教育

    提高员工安全技能，改善教学方法，让安全学习自然快乐。擦洗厂发挥技术人员、技师授课策略，以员工交流的形式，讲解身边“三违”现象及危险有害因素，利用知识竞赛、照片、安全消防演练等形式，生动形象地把安全知识传递给员工。班组坚持召开班前会议，学习传达各项安全精神，完善基础管理台帐。

7.形成标准化的管理，纳入日常管理工作中。

    “7S”成果的保持，关键在于持之以恒。因此把“7S”管理形成了标准化管理，制定“7S”管理检查表，按时检查，按检查情况进行评比，每月进行考核。考核结果作为绩效工资考核的依据。

二、7S管理主要成效

    1.“7S”的开展让员工们看到了良好的效果，厂区面貌焕然一新，给了全厂员工一个干净、整洁、优美、舒适的工作环境。

    2.贯彻了以人为本的科学管理理念，把改善工作环境和员工综合素养有机的结合起来，使员工真正实现了“快乐工作，健康生活”。

    3.“7S”管理的推行也为我们企业基础管理工作的提升、员工素质的加强、工作效率的提高制定出了高的标准和严格的规范。

    4.2013年被列为“安全标准化示范车间” 及“7S” 管理示范车间，荣获2008-2009年度的先进车间的称号。

三、7S管理经验启示

    只有认真的执行好各项公司管理制度，持之以恒的坚持下去，才能彰显成效。“7S”就是要做好无数细小的工作。作为企业的一员，我们每一个人都要积极主动的参与到“7S”管理活动中，充分发挥好自己的主动性、创造性，把各项工作落实好、落实到位。“7S”管理工作的最终落脚点要在素养、安全、节约上。