石太铁路客专zs标施工组织设计（六）

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　　⑶基坑排水

　　采用汇水井法排水，开挖中抽水不得停止，抽水能力为渗水量的1.5～2.0倍，防止排出的水回流回渗。当施工便道需经过基顶边时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道，并加强防护。

　　⑷基底检验

　　灌注砼前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸；地基承载力是否满足设计要求；基底是否清洁，有无积水和杂物。

　　基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。

　　⑸基底处理

　　基底为非粘土或干土时，将其湿润。土质过湿时，需在基底设计标高下夯填一层15～20cm碎石层。基底面为岩石时，对基底加以湿润，铺一层2～3cm水泥砂浆，然后再浇注基础砼。

　　⑹灌注砼

　　砼采用分层连续浇注，插入式振捣器振捣。振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆，水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。浇注完毕后，及时安插接茬钢筋，并及时覆盖、洒水养护。

　　⑺回填养护

　　墩台浇筑出地面标高后，立即对基坑进行回填，回填采用小型压实机具分层夯实，同时做好基础砼养护。

　　⑻明挖扩大基础施工技术措施

　　基坑开挖前按图纸认真复核基坑中心线、方向及高程。

　　针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作。

　　开挖岩石爆破要严格控制炮眼深度和装药量。炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软质岩不得超过0.8m。装药深度不得超过炮眼深度的三分之一，采用火雷管爆破。

　　无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，有水基坑底面每边放宽不小于80cm。

　　机械开挖至设计基底标高以上30cm时，由人工挖至设计标高。

　　基坑开挖安排在枯水和少雨季节施工。挖到设计标高后，经检验合格，立即灌注基础砼。

　　混凝土浇筑后，基坑周围用合格土及时回填，并分层夯实。

　　基坑排水采用汇水井法排水，抽水能力为渗水量的1.5倍～2.0倍。排出的水要防止回流回渗，用胶管或水槽引远。

　　扩大基础砼从坑顶经过溜槽进入坑内，插入式振动器捣固密实。砼基础与墩台身的接缝，周边要预埋直径不小于16mm的钢筋，埋入长度与露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。基础允许偏差应符合下表的规定。

　　基础允许偏差

序号　项目　允许偏差（mm）　1　基础前后、左右边缘距设计中心线　±30　2　基础顶面高程　±20　

　　3.1.2.2.墩台身施工

　　根据本桥墩台身的结构特点，桥台采用大块模板施工。空心高墩采用翻模施工，30m以下墩身采用支架法施工，提升采用缆索吊进行，设安全电梯供高墩施工人员上下。

　　3.1.2.2.1.翻模施工

　　⑴墩身模板

　　外模分上、下两节，每节高4.5m，接缝采用对接接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。为确保工程质量，在厂内统一加工。

　　模板用22#槽钢骨架与6mm钢板组焊成整体。施工过程中，三节模板交替轮番往上安装。内模采用组合钢模拼装，每节高度为1.5m，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以便利于拆模和避免墩身砼内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度预设型钢作支撑梁，上面搭设门式脚手架作为装拆内模和浇筑砼工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由缆索吊完成。

　　每块外模背面沿墩身上升方向焊接两条带孔钢轨，并使上、下节模板的钢轨对齐，工作平台利用插销固定在钢轨上。安装好上节外模后，可取下插销，利用缆索吊将平台沿钢轨向上滑升到上节固定。

　　⑵钢筋工艺

　　墩身钢筋连接采用挤压套管联接方法。竖向钢筋在高度上将其一半数量的接头错开一半，这样每节砼外露钢筋有高低两层。施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，同时将钢筋调整到正确位置，然后以此为定位筋安装接长钢筋。

　　⑶拆模

　　在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，下节模板脱落。

　　下节模板脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四周各模板拆卸并悬挂于上节模板上。这样将拆模工作和钢筋安装工作同时进行，节约了至少半天时间，同时最大限度地减少了对缆索吊工作时间的占用。

　　⑷模板位置调整

　　当模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。测量出每一模板前后方向的偏斜量，然后通过手拉葫芦调整至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。模板之间的缝隙塞有橡胶条，因而不会漏浆。实际上，由于模板制作精度及起始第一节模板调整精度高，以后每次调整幅度很小。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑砼。

　　⑸施工工艺

　　砼的垂直运输采用输送泵一次送到位。泵管则利用模板对拉螺栓留在墩身内的螺母安装固定架，由下而上固定在墩柱壁上。

　　3.1.2.2.2.高墩施工中的测量控制

　　⑴建立墩身施工首级控制网与局部控制网

　　①建立墩身施工首级控制网

　　为了控制本项目墩身施工的位置，保证墩身之间的横向距离和纵向跨径符合设计要求，应事先建立控制范围包括全桥在内的首级平面和高程控制网，作为本合同段墩身施工的绝对基准。此外，首级控制网还可作为墩身和承台在施工过程中受外界环境影响（风和温度）和自身荷载作用下的振动变形、扭转变形、挠度变形和沉降变形监测的基准网。

　　②建立墩身施工相对控制网

　　除了直接用首级控制网控制墩身施工各断面的平面位置和高程外，还应根据现有的仪器设备（准直仪），建立更直观的能够在墩身承台面上直接控制墩身施工的相对控制网，以提高墩身施工定位的速度和效率，同时以不同的控制网对墩身进行测量控制可以相互校核，确保墩身的施工定位精度和可靠性。

　　③观测平台、滑车的设计与安装

　　为适应不同高度处墩身的模板定位，使准直仪能快速地安置于需要的位置上，在每个墩身的内侧设计两个观测平台；为减少准直仪对中误差的影响和快速安置仪器，设计了装载准直仪的滑车，这样便可使装载准直仪的滑车能在观测平台上来回滑动。

　　观测平台用宽23cm的槽钢制作，槽钢架设在承台顶面，滑车用厚4--5mm铅材板制作，为使滑车能方便地装载准直仪并在观测平台上滑动，滑动时保持其中心与平台的中线一致，且能从滑车上观测准直仪的移动量，要求滑车上要有安置准直仪的中心螺孔，沿槽钢顶面和侧面滑动的滑轮和量取移动量的刻划标志线。

　　⑵墩身施工测量控制方法

　　①天顶准直仪铅垂线控制法

　　利用准直仪垂直方向上的铅垂光线投影在光靶上的视点或光斑，控制施工模板在顺桥向和横桥向两个垂直向上的移动，使施工模板定位在墩身的设计位置上。

　　②全站仪极坐标控制法

　　利用已经建立起来的首级控制网，把全站仪架设在适当的控制点上（“适当”指的是距离近、通视又良好的控制点），把反射镜架设在待定的墩身断面角点上，测量该点的坐标并与其设计坐标比较，若两者符合在±1.5cm以内，则该点可认为已定位在设计的位置上，否则应根据其ΔX、ΔY对模板进行调整并重新测量其坐标，直到满足要求为止。

　　③墩身的标高定位

　　墩身经常性的标高定位，可采用检定过的50m钢尺，用悬挂钢尺水准测量的方法分段往上传递高程。当墩身施工到一定高度后，以首级网或相对网为基准用三角高程间接法对墩身标高进行复核，以确保横向偏移值计算的正确性，并保证墩身各部位按设计的标高进行施工。

　　在对墩身进行三维定位时，应首先确定墩身的施工高度，再根据所测高度计算墩身施工断面进行平面定位。

　　⑶高墩施工中的质量控制

　　模板制作严格按照有关钢结构的规范要求进行加工和焊接。板面平整度小于2mm，板缝要求小于1～2mm，连接孔孔位误差小于0.5mm，失圆度≤2mm，高度误差≤3mm。加工完成后要求进行试拼，须满足设计要求的形状，确保结构尺寸准确，各块件连接紧密牢固，拆装方便。模板加工完成运至工地前，须先除锈，除锈后钢材表面应无焊碴、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺。然后，涂刷防锈柴油，并进行编号、排序。放样时应留刨铣加工量、焊接收缩量。

　　焊接时对称布置焊缝，并固在定台座上进行，使焊接时产生均匀变形，避免焊接变形，防止板面弯曲或翘曲。焊缝要求尽量避免咬边、焊瘤、夹碴、烧穿、气孔及裂缝的产生。

　　高墩施工中要采取温控措施，防止墩身砼开裂。

　　砼灌筑同墩身施工。墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，应符合下表规定。

　　墩台施工允许误差

序号　项 目　允许误差（mm）　1　墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸　+20，0　2　简支梁与
连续梁　支承垫石顶面高程　0，-3　每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差　3　

　　3.1.2.3.48+80+48m预应力混凝土连续箱梁施工

　　连续梁采用悬臂浇筑法施工，利用缆索吊进行材料和小型机具的提升，运输，其施工的顺序为：0#块施工→对称分段悬臂浇筑→边跨现浇段施工→边跨合拢→体系转换→中跨合拢。

　　3.1.2.3.1.0#块施工

　　0#段结构复杂，梁体内预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，端面与待浇段密切相连，砼难于入模，难于振捣，其施工的主要难点是：托架设计安装，内外模板安装，竖向预应力钢筋吊装以及砼入模灌注。

　　⑴托架设计安装

　　本桥桥墩高度较大，拟采用悬臂式托架施工箱梁0#块。托架设计采用型钢，外部为三角形结构，内部为附座式钢牛腿。托架上部模板支架采用工字钢作底梁，其上为分配梁。托架拼装成型后采取预压措施，用以消除支架变形。

　　支托架安装利用缆索吊运输托件，墩顶挂设小吊篮，操作人员站在小吊篮中，用倒链配合将托架或支架调整到位，然后用螺栓连接或焊接，最后拼接水平和斜支撑，确保托架的整体稳定。

　　⑵内、外模板

　　箱内板模及横隔板采用大块钢模，梗肋、腹板端模及人洞采用模上钉镀锌铁皮，箱内设支架，支架主板支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面齐平，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模。内模板加固用钢栏杆与外侧模板连成整体。

　　外侧模板、底模板均采用大块钢模板，其中外侧模板与骨架焊在一起，整体吊装。底模板为平板，直接安装在底横支架上。外模板加固采用钢栏杆、角钢和倒链栓紧。

　　模板安装顺序为：底模→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外边板。

　　模板拆除安排在砼浇筑后强度达到设计强度的75%时进行，可按如下顺序：

　　堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。

　　⑶钢筋施工

　　0#段腹板、横隔板作预应力钢筋先按设计分片绑扎成骨架、然后用型钢加固，分片整体吊装。

　　底板钢筋、顶板钢筋在分别立完模后散绑。

　　若0#段设计有竖向预应力钢筋，因梁截面较高，单根钢筋竖立困难，吊紧前先做型钢骨架，把腹板上的预应力钢筋拼组在型钢骨架上，然后利用型钢骨架的整体刚度将钢筋吊起并竖立起来，在墩顶预先画的线上就位，然后连接在预先埋设的支架上，待两个腹板预应力钢筋骨架全部吊装完之后用型钢组成框架，形成稳定结构。

　　箱体内预应力钢束孔道采用波纹管埋设，波纹管按设计坐标布置，用钢筋支架固定位置。

　　⑷砼入模设计

　　砼采用电子自动计量配料机配料、拌合站拌合，缆索吊提升吊斗入仓。0#块砼采用整体一次浇筑，底板部分使用插入式捣固器捣固，腹板部分φ50cm和φ30cm插入式振捣器振捣，并配合捣固铲辅助捣固。顶板部分使用插入式捣固器配合平板式捣固器振捣。

　　梁体砼采用草袋覆盖洒水养护。

　　⑸支座安装及临时支座

　　①支座垫石

　　为保证支座安装平整度和对其精度的要求，垫石分两层浇筑，首层浇筑标高比设计标高低15cm，第二层利用带微调整平器的模板，控制浇筑标高较设计标高稍高，再利用整平器及精密水准仪量测，反复整平砼面，安装支座前凿毛垫石，铺2cm～3cm厚与墩身等强度的砂浆，砂浆浇筑标高较设计标高略高3mm左右，然后安设支座就位，用锤振击，使符合设计标高。

　　②临时支座

　　设计墩梁处于胶结状态，施工阶段为临时固结墩、梁，在墩顶正式支座两侧部设临时支座。临时支座采按照设计图纸的要求施工。

　　3.1.2.3.2.箱梁悬浇段施工

　　箱梁悬臂浇注采用我单位自行研制的斜拉式轻型挂篮施工，悬浇节段长初步拟定为4m，每跨挂篮利用缆索吊辅助施工。

　　⑴挂篮组成

　　挂篮有承重系统、底模平台、侧模系统、工作平台、走行系统等组成。每套挂篮有两个头，每头60t重，全桥共用2套挂篮。

　　承重系统主要包括：主梁（上主梁、下主梁和接长梁）、横梁（后上横梁、前上横梁、斜拉横梁）、斜拉杆、扁担梁、后吊杆、上限位器和下限位器等。

　　底模平台由前下横梁、后下横梁、纵梁及底模板等组成。

　　侧模系统主要包括：外侧模桁架、上下滚筒、外侧模、侧模架纵向连接杆，内、外活动槽钢及其横向调整丝杆、外侧模帽梁及前、后拉杆等。

　　工作平台分前工作平台和后工作平台。

　　走行系统主要杆件：走行压轮、锁定板（压板）导向器及竖向锚杆。

　　斜拉式轻型挂篮详见挂篮方案及合拢段施工方案图。

　　⑵挂篮安装

　　①主梁系统安装

　　A在0#块和墩两侧托架上同时安装两套挂篮，以便向两个方向对称施工，维持悬灌的平衡。首先在0#块顶面安装下主梁和接长梁各一套，并将二者拼接。

　　B下主梁和接长梁就位，在0#段两端各1.5m长度内特制短枕并安装锁定板，每侧不得少于5个，锁定板与竖向预应力筋连接，把下主梁和接长梁锚于箱梁顶面。

　　C安装上主梁，用缆索吊进行。由上下主梁间螺栓连接困难，可将此工序前移，用螺栓分别将其与下主梁（或接长梁）连接。要求钉孔全部上满螺栓，不得遗漏或以冲钉代替，而且要求螺栓旋紧程度一致。

　　D安装三角块和斜拉上横梁，支点处斜垫设在三角块与斜拉横梁之间，其数量视梁跨及梁段编号而异。

　　E安装前上横梁及上主梁平联。

　　②底模平台系统的组装

　　在拼装主梁系统的同时，可在桥下工作平台组装底模平台，斜拉杆的下端和底端平台连接。

　　③底模平台就位

　　A提升底模平台（利用滑车组把底模平台吊在主梁上，并提升）

　　B将底模平台后下横梁与0#快旁的托架连接，底模须与0#块梁底搭接。

　　C安装扁担梁和内斜拉杆（斜拉杆穿过顶板部须加隔离套管）。

　　至此承重系统与底模平台一起形成稳定的承重结构。

　　④安装侧模系统

　　A安装活动槽钢。将内活动槽钢与前后下横梁上的承托槽钢用销子连接，连接销两端必须按开口销，以免销子脱落。

　　B依次安装各外侧模桁架及侧模，包括桁架各片之间纵向连接角钢等，使左右两侧模板及支架各自形成一大片。

　　C安装外侧模滑梁前拉杆。

　　D在外侧模桁架下与滚筒间穿入圆木，先后将左右外侧模吊起立于底模平台并临时固定。

　　E抽掉圆木、穿入外滑架梁，并在两端用拉杆连接。

　　F安装外斜拉杆。

　　⑤安装前工作平台

　　前工作平台用倒链与上主梁连接，以便随着施工需要而升降。

　　至此，挂篮主要部分安装完毕，焊接连接槽钢，使各片桁架形成稳定的整体。注意：立模标高应按设计标高另加拱度和挂篮满载后自身挠度。立模标高应随时进行线型调控，及观测各已浇梁段标高并与理论标高进行比较，若有差距，须调整力学参数，对立模标高进行调控，确保成桥线型与设计尽可能吻合。

　　⑶钢筋加工

　　腹板和竖向预应力钢筋在桥下提前整体焊接绑扎，竖向预应力筋的底部的锚固螺母、锚垫板、锚固螺母待顶板钢筋绑扎完后再安装，梁段地板钢筋和顶板钢筋在梁上散绑，非预应力钢筋与已成梁段钢筋的连接全部采用搭接焊。

　　纵向预应力管道在绑扎钢筋的同时安装，接头采用与预埋路匹配的波纹管，接头搭接每边15cm，用胶带纸封严，钢筋定位网片，每50mm一道，底板、顶板上、下层钢筋采用φ16钢筋支撑连接。

　　横向预应力孔道采用扁形波纹管成孔，钢筋定位网间距不大于1.0m，钢束须穿在管内。

　　⑷梁段砼浇注

　　每节梁段均在顶板上搭接设施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。砼在拌合站拌制，底板砼采用小导管入模，腹板砼浇筑视梁体高度而确定浇筑方法，梁体较高时在腹板上口处布设帆布串筒，将砼串入胶板下部，以免砼离析。箱梁顶板处三向管道较多，浇筑时要注意波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意浇筑质量，必须保证砼粗骨料和砂浆不离析且振捣密实。

　　砼浇筑按由前往后，两腹向中对称浇筑的顺序进行，即先浇筑梁节前端，后浇筑梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。

　　砼初凝后，应立即进行洒水覆盖养护，梁端头表面在砼达到规定强度后作凿毛处理。

　　⑸预应力筋张拉

　　当悬浇段砼强度达到设计要求后方可进行预应力筋的张拉，设计无要求时，其张拉强度不得低于规范要求。

　　竖向预应力筋按计算长度下料，计算时结合考虑锚具特点，冷拉的冷拉回缩率、依据伸长值和构件长度等影响，在使用前冷拉并进行时效处理。

　　竖向预应力筋安装时，上、下锚垫板应与钢筋点焊牢，下端螺母应拧紧上足，以防张拉时拔脱，竖向预应力筋外套采用镀锌铁皮管，压浆管氧焊于镀锌铁皮管上，铁皮管两两相联，以防压浆管堵塞。套管上、下端及竖向预应力筋上端用胶布密封。

　　张拉竖向预应力筋时，千斤顶的张拉头应拧入钢筋螺纹的长度不得小于40mm，一次张拉至控制吨位，持续1～2min，并实测伸长量作为校核，然后拧紧螺帽锚固。

　　纵向与横向预应力束下料长度需要压一端张拉或两端张拉，张拉千斤顶的长度和工具锚后的余留长度等，下料长度与计算长度的误差控制在-50～+100mm内。下料后的每根钢绞线两端进行编号，并按顺序编成束，每隔1m用20号铁丝绑扎，并拉直使松紧一致。为便于穿束，在其中一端焊接圆锥形导向头，但在靠近焊接部位使用湿布包裹并洒水降温，防止烧伤钢绞线和产生局部过热，影响其强度。穿束时长度在45m以下的，可用人工进行穿束。长度大于45m的长束，采用人工穿入单根钢绞线，利用其引入钢丝绳，然后用卷扬机牵引穿入钢绞线束。

　　张拉用千斤顶、压力表、电动油泵在使用前均进行配套，钢绞线的张拉程序为：

　　0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。

　　各向力筋张拉均采用张拉力与伸长值双条件控制，以张拉力为主，伸长值进行较核。

　　⑹孔道压浆

　　每一梁段张拉完毕，即应进行压浆，对互相串通的孔道，则待串通的孔道全部张拉完毕后，同时进行压浆。竖向孔道压浆，应由下端进浆孔压入，压力应达到0.3～0.4MPa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。压浆前先排出管道内积水并用高压风吹干，采取自一端向另一端连续压注的方法，管道长度超过50m时在中间增设压浆孔和排气孔，压浆孔压力开始采用0.4～0.5Mpa，逐渐增加到0.7Mpa，并适当稳压一段时间以保证水泥浆密实。

　　⑺挂篮移动

　　悬浇段张拉压浆后，方可进行挂篮移动。挂篮移动时按以下步骤顺序进行：主梁和外侧箱梁的直移→底模平台和外侧模走行→模板定位。

　　①主梁和外侧滑梁的直移

　　A主梁和外滑梁走移时，底模平台和系统的重量均由内外侧模间的拉条承受，要求拉条有足够的强度。

　　B用倒链将底模平台的前下横梁挂在已成梁段上。

　　C逐次放松内外斜拉杆，抽出穿过箱梁顶板的一端斜拉杆，松开底模与墩旁托架的连接，拆除外滑梁后拉杆等联系。

　　D将下主梁和接长梁分离。

　　E在下主梁内安装压轮器，每主梁至少三套，以便主梁走行时导向和前倾。

　　F在已成型梁段上安装倒链，将主梁连同外滑梁拖移到位随主梁移动，应将枕木和钢垫前移，使下主梁前端始终有5根或更多枕支垫。

　　G将另一侧接长梁换下主梁，并在下主梁内安装压轮器各三组，然后把上下主梁及外滑梁由倒链拖移到位。

　　H每侧下主梁到位后，初调中线，并用锁定板代替压轮器，每主梁不少于5个并将竖向预应力筋张拉到15t，把锁定板螺上紧。

　　L安装上限位拉板（以后梁段改为上限位器）

　　M安装外滑梁扣拉杆。

　　②底模平台和外侧模走行

　　A用倒链连接外滑梁及底模下横梁（每侧2付），拆除侧模、底模与箱梁及托架的联系（从2号段起包括：后吊杆、下限位器、模板拉筋等），将活动槽钢横移。

　　B拆模，使底模、外侧模下落后由外滑梁支承。

　　C用倒链牵引将侧模连同底模沿外滑梁前移。

　　③模板就位

　　A用倒链把下横梁挂在外滑梁上，解开活动槽钢，提升底模，初调底模中线，安装后下横梁的锚杆，后工作平台、下限位器（后工作平台只有在挂篮前移时处于悬臂状态，载人时必须在后端用钢丝绳与箱底预埋件连接）。

　　B调整底模方向，对下锚杆、下限位器斜拉杆分别施加预应力并旋紧螺帽，要求左右对称同步进行。

　　C安装外侧斜拉杆，由倒链提升外模并安装活动槽钢销子，安装拉筋。

　　D用斜拉杆精确调整底模标高及预留孔位置。

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