利用好的管理降低成本的方法

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上海通用汽车利用“循环取货”（milk-run）方式运作零部件入厂物流，有效的降低了物流成本，堪称第三方物流使用的经典案例。 
上海通用汽车有限公司生产控制与物流分部副总监徐秋华最近特别繁忙。"很多会议举办机构希望我能参加由他们组织的有关物流的论坛、研讨会什么的，但由于自身工作较忙，再加上现在非典的原因，所以我基本上都婉言拒绝了。"徐秋华在接受本报记者采访时颇有感触地说，"前两年还很少有人关注汽车物流，可现在物流成了各行业包括汽车业的香饽饽，很多公司都希望能通过降低物流成本来提高竞争力。"徐秋华表示，作为一家最大的中美合资汽车企业，上海通用"当然更加非常重视物流的发展。"
"汽车业的竞争已涉及产业链的各个环节，供应链的竞争也日趋激烈"
随着汽车市场竞争越来越激烈，很多汽车厂商必然要采取价格竞争的方式来应战。在这个背景下，汽车制造厂商不得不降低成本。而要降低成本，很多厂家都是从物流来入手，提取物流这个被视作"第三大利润"的源泉。而且，有资料显示，我国汽车工业企业，一般物流的成本起码占整个生产成本的20%以上，差的公司基本在30%到40%。国际上物流做得比较好的公司－－物流的成本都是控制在15%以内。
徐秋华分析，国内汽车业的竞争其实基本上是国外汽车巨头在国内的竞争。在产品方面，不可能说自己的产品比人家领先几十年，只能说在某些技术方面暂时比人家领先，也有可能在某些地方比人家落后。现在越来越多的竞争涉及到汽车产业的各个方面，物流方面的竞争也显得相当重要了。
上海通用在合资当初就决定，要用一种新的模式，"建一个在精益生产指导方式下的全新理念的工厂"。而不想再重复建造一个中国式的汽车厂，也不想重复建造一个美国式的汽车厂。
"精益生产的思想包括好几个方面，最重要的一个方面就是像丰田一样－－-及时供货(JIT-Just In Time)，及时供货的外延就是缩短交货期。"所以上海通用在成立初期的时候，在物流方面的思想就是，用现代的物流观念，在现代信息技术的平台支撑下，做到短交货期、柔性化和敏捷化。"从这几年我们的生产实践来说，我们在这方面应该说做得是相当成功的。我们每年都有一个，甚至不止一个新产品下线上市，这是敏捷化的一个反映。"徐秋华认为，物流最根本的思想就是怎样缩短供货周期来达到低成本、高效率。这个交货周期包括从原材料到零部件，再从零部件到整车，每一段都有一个交货期，这是对敏捷化至关重要的一个方面。
利用"牛奶取货"方式，降低库存成本
上海通用目前有四种车型。不包括其中的一种刚刚上市的车型在内，另外三种车型零部件总量有5400多种。上海通用在国内外还拥有180家供应商，还有北美和巴西两大进口零部件基地。那么，上海通用是怎么提高供应链效率、减少新产品的导入和上市时间并降低库存成本的呢？
为了把库存这个"魔鬼"赶出自己的供应链，通用的部分零件，例如有些是本地供应商所生产的，会根据生产的要求，在指定的时间直接送到生产线上去生产。这样，因为不进入原材料库，所以保持了很低或接近于"零"的库存，省去大量的资金占用。有些用量很少的零部件，为了不浪费运输车辆的运能，充分节约运输成本，上海通用使用了叫做"牛奶圈"的小小技巧：每天早晨，上海通用的汽车从厂家出发，到第一个供应商那里装上准备的原材料，然后到第二家、第三家，依次类推，直到装上所有的材料，然后再返回。这样做的好处是，省去了所有供应商空车返回的浪费。
"传统的汽车厂，以前的做法是要么有自己的运输队，要么找运输公司把零件送到公司，这种方式并不是根据需要来供给，有几个方面的缺点：有的零件根据体积或数量的不同，并不一定正好能装满一卡车。但为了节省物流成本，他们经常装满一卡车才给你，这样就造成了库存高，占地面积大。"
"而且，不同供应商的送货缺乏统一的标准化的管理，在信息交流、运输安全等方面，都会带来各种各样的问题，如果要想管好它，必须花费很多的时间和很大的人力资源。所以我们就改变了这种做法，我们聘请一家第三方物流供应商，由他们来设计配送路线，然后到不同的供应商处取货，再直接送到上海通用。利用牛奶取货或者叫循环取货的方式解决了这些难题。通过循环取货，我们的零部件运输成本可以下降30%以上。"这种做法的优点是非常显而易见的，同时这也体现了上海通用的一贯思想：把低附加价值的东西外包出去，集中精力做好制造、销售汽车的主营业务，即精干主业。
与供应商共赢，建立供应链预警机制
据介绍，上海通用所有的车型国产化都达到了40%以上，有些车型已达到60%甚至更高。"这样可以充分利用国际国内的资源优势，在短时间内形成自己的核心竞争力。"所以，上海通用非常注意协调与供应商之间的关系。
上海通用采取的是"柔性化生产"，即一条生产流水线可以生产不同平台多个型号的产品。如它可以在同一条生产流水线上同时生产别克标准型、较大的别克商务旅行型和较小的赛欧。这种生产方式对供应商的要求极高，即供应商必须时常处于"时刻供货"的状态，这样就会给供应商带来很高的存货成本。而供应商一般不愿意独自承担这些成本，就会把部分成本打在给通用供货的价格中。如此一来，最多也就是把这部分成本赶到了上游供应商那里，并没有真正地降低整条供应链的成本。
为了克服这个问题，上海通用与供应商时刻保持着信息沟通。"我们有一年的生产预测，也有半年的生产预测，我们的生产计划是滚动式的，基本上每个星期都有一次滚动，在滚动生产方式的前提下我们的产量在做不断的调整，这个运行机制的核心要让供应商也要看到我们的计划，让其能根据通用的生产计划安排自己的存货和生产计划，减少对存货资金的占用。如果供应商在原材料、零部件方面有种种原因造成问题，他也要给我们提供预警，这是一种双向的信息。万一某个零件预测出现了问题，在什么时候跟不上需求了，我们就会利用上海通用的资源，甚至全球的资源来做出响应。"
徐秋华认为，新产品的推出涉及到整个供应链，需要国内所涉及到的零部件供应商能同时提供新的零部件，而不仅仅是整车厂家推出一个产品这么简单。"我们在这方面花了很大的力气，作为整车生产的龙头企业，我们建立了供应商联合发展中心，在物流方面也制作了很多规范、标准的流程，来使供应商随着我们产量的调整而调整他们的产品。"目前市场上的产品变化很大，某一产品现在很热销，但几个月后就可能需求量不大了，上海通用敏捷化的要求就是在柔性化共线生产前提下能够及时的进行调整。"什么产品销路好了，这个产品的量就上去了，什么产品销路不好了，我们要及时调整一下。"但这种调整不是整车厂自己调整，而是让零部件供应商一起来做调整。
"如果没有很好的供应链，我们也不会有很好的生产。这就要求大家共担风险，共同享利，共同发展。"因为市场千变万化，供应链也是千变万化的。对突发事件的应变也是如此。比如去年美国"9·11"事件以后，当时上海通用在北美的进口零部件就出现了问题，"我们就启动了应急计划，一段时间内我们不用海运，而是改用空运的方式。"再比如像伊拉克战争，通用看到战争爆发的可能性，并意识到了对其供应链可能产生的影响，所以这段时间通用就尽可能的增加零部件的库存，而且也预警所有的供应商，让他们对有可能受影响的原材料进行库存。"目前的SARS，我们也在做应急措施。我们也不能够确保一切，只能尽我们最大的努力来确保客户的利益。当然我们也要同时保护供应商的利益，不能把这部分成本转嫁到他们身上。供应链归根结底就是要贯彻一个双赢的概念。"

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