工资核算生产计划管理之发展战略流程

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在生产管理系统的统一架构基础上，依据检修生产管理模式设计开发了MRO生产管理模块并在石车成功实施，下面结合石车的工资核算系统实施从生产计划和现场管理两方面阐述和探讨货车检修的生产管理模式。 　　1、 生产计划管理 　　RS10检修生产计划体系与其MRP、JIT计划管理系统一脉相承，体现了相同的管理思想，即计划是一切生产活动的源头。图1是石车生产管理系统的整体架构，图中的深色图例与检修车生产管理直接相关。 　　在石车的生产模式中，既有检修车生产又有新造车生产，同时销售铁路用配件，因此石车的生产管理体系按照生产模式不同划分为：JIT模式的新造车生产，MRO模式的检修车生产以及MRP模式的配件生产三个子体系，三个子体系既存在联系又具有相互独立性。整体的计划流程如下描述： 　　（1）营销中心依据销售订单和预测制定新造车和外销配件需求计划，依据铁道部回送令等因素预测未来一段时间（一般为一个月）到厂检修车的车型和数量，制定检修车需求计划。 　　（2）生产部主计划员依据新造车和外销配件需求计划编制主生产计划。新造车计划员依据主生产计划编制指导新造车生产的生产线计划（JIT）。配件计划员先依据检修车需求计划编制检修车配件需求计划，系统依据配件的换新率（根据各个车型换新配件的历史数据自动统计）产生未来一段时间检修车对配件的需求；然后将主生产计划和检修车配件需求计划作为需求，进行物料需求计划（MRP）编制，产生配件加工计划和外购零件及原材料的采购计划。计划编制打破原有的月计划和台套计划模式，实现滚动编制。计划编制过程可反复模拟，确认无误后由计划员将计划下达形成生产线任务和车间任务。 　　（3）车间依据下达的任务进行物料领用，并进行完工汇报，反馈车间作业执行情况。 　　（4）分解检查处依据检修车的实际到厂情况进行入厂鉴定的信息录入，是检修车生产计划编制的源头。 　　（5）生产部的检修计划员根据入厂鉴定信息和厂内的在修车的生产情况编组，并进行单机任务排产。单机任务排产产生整车的解体任务和修理任务，任务的开完工时间依据整车的修理提前期和解体提前期确定；同时产生各大部件的修理任务，任务的开完工时间依据大部件的修理提前期产生。