化工工程管理系统

化工生产管理软件为企业带来的价值提升

　　目前，化工企业越来越重视技术创新和安全生产。化工生产涉及极其复杂的工艺流程，各种化学品具有腐蚀性、有毒易燃易爆的特性使得化工生产的安全控制更加复杂。在化工生产过程中，相关人员很难根据自己的工作经验准确预测和及时处理各种安全隐患，极易引发灾难性事故，不仅给化工企业造成设备和经济损失，还会威胁到工人的生命安全。为了有效预防各类事故的发生，应加强化工生产的过程控制，对各类故障进行实时监测和诊断，有效保证化工生产的安全，实现对各类生产设备和装置的有效保护，防止事故发生。

　　一、化工安全生产的特点

　　1、生产规模大

　　随着经济的发展，现代工业进入了一个新的发展阶段，随着社会的发展，化工行业也逐渐完成了行业的转型升级，目前化工行业内部配置的生产设备正在向精细化方向推进，生产设备的尺寸逐渐变大，可以提高单位时间的产品产出率但是随着生产设备产能的扩大，所需的原材料也在增加，在量产的同时危险程度也在增加。

　　2、化工生产具有复杂性

　　化工企业使用的原料性质特殊，生产工艺过于复杂，在化学合成工艺的分离过程中，对不同的工作有非常严格的要求，工艺参数设定非常精确，如果不按照工艺参数完成工作，会影响化工产品的质量，甚至导致安全事故，给企业带来巨大的经济损失。比如电力设备因故障导致工频电压快速上升，或者电气设备发热与电压的二次方成正比，从而引发火灾，给施工单位带来巨大的经济损失。

化工安全生产的特点

　　3、化工生产基本上已经实现自动化

　　目前化学工业已经引进现代化设备，开始自动化生产，可以解决繁杂的程序、原材料的增加对生产施加的压力，使各项工作在机械化操作下通过系统按照设定的参数运行，但在此过程中发现设备的参数出现偏差，影响了最终的成品质量。

　　二、化工生产管理软件为企业带来的价值提升

　　1、提高信息决策的及时性和有效性：通过化工生产管理软件可以及时准确地获得企业决策所需的数据。

　　2、化工行业ERP降低管理成本：化工企业提高了事前预测和事后分析的能力，各级管理者不再担心日常无效、交叉、被整顿乱象的问题所困扰。

化工生产管理软件为企业带来的价值提升

　　3、化工行业ERP降低采购成本、减少库存占用：该方案的有效实施增加了化工企业管理的透明度，控制了企业盲目采购，优化了库存结构。

　　4、加强信贷管理，减少坏账损失：运用严格的信用管理有效控制应收账款金额。

　　三、浅谈自动控制技术的应用

　　1、基本过程控制系统

　　基本过程控制系统是指过程测量及相关设备、其他仪表、控制系统或操作员对输入信号的响应基于过程控制法则、算法和方法提供了用于实现相关设备操作的过程控制和输出信号的系统。基本过程控制系统完成生产装置的过程控制，通常采用集散控制系统(DCS系统)或者可编程控制器系统(PLC系统)，其设计遵循“技术先进、经济合理、运行可靠、操作方便”在提高企业自动化水平的前提下，充分考虑工艺流程的特点，采用控制室集中监控和操作的原则、辅以一些现场仪器的运行管理模式。基础过程控制系统需要具备安全生产监控功能，温度超限、压力超限、监控液位超限等过程参数、报警和调节等相关功能;还具有安全管理功能，用于实现装置的远程启停和联锁功能。基本过程控制系统的主要功能如下：数据采集和处理(DAS)，屏幕显示、参数越限报警、事件序列、事故追忆、打印制表、屏幕拷贝、历史数据存储等;模拟量控制(MCS)和开关量顺序控制(SCS)。

　　2、紧急停止控制系统的应用

　　在化工生产中，可能会发生一些事故。即使通过采取相应的对策，可以在一定程度上降低生产过程中事故的负面影响，但如果不及时发现和处理，也会造成不可挽回的损失。因此，利用机械自动化技术，可以提前制定相应的风险应对措施，防止危害进一步扩大。在化工企业安全生产过程中，如果设备在运行过程中始终处于稳定状态，则可视为正常运行。但是，由于设备之间存在一定的相互作用，一旦某个设备发生故障，就会严重影响整条生产线。对此，为了避免企业生产过程中出现这种情况，有必要结合生产实际情况引入急停控制系统，确保出现错误能够及时纠正。另外，在化工生产过程中，由于对设备精度要求较高，在选择设备时需要保证设备的质量。使用该系统，一旦设备质量达不到生产线的要求，就会给出提示，以便及时更换，保证生产线的生产效率，延长机械设备的使用寿命。

　　3、实时监控和故障诊断

　　实施化工生产过程监控，可以有效保证化工生产安全可靠，及时准确地发现各类故障，还可以实现对各类故障的准确预测和对设备的有效维护。过程监控主要包括以下任务:来检测故障、确定故障幅度、推断故障时间、预测故障趋势、诊断故障机制、提出处理故障的对策等。通常使用三种方法来实现过程监控:1)基于分析模型的过程监控。在实际应用中，这种方法需要对复杂的化工生产过程进行精确建模，但由于难度较高，一直没有得到广泛应用。2)基于专家知识进行过程监控。3)根据数据分析进行过程监控。基于上述诊断分析方法，结合相关技术，形成了化工过程监控与模糊诊断系统。该系统主要通过PCA主成分分析对化工生产过程进行监控。系统将生产过程监控中涉及的一些事实和主成分，分析得到的结果发送到特定的数据库，激活专家诊断模块，通过该模块对提交的数据进行分析诊断。诊断模块以化工生产过程的特点为基础，将知识分为设备知识、元知识、征兆、决策知识、经验知识、算法知识等，并实行分级管理。

　　随着国家和各行各业对安全生产的高度关注，自动控制技术在化工生产中逐渐占据核心地位，既要充分认识自动化技术带来的便利，同时也要跟上信息化的时代潮流随着科学技术的不断发展，将在更深层次上实现创新和技术升级，从而从根本上提高安全意识，最终达到提高企业经济效益的目的。

发布：2023-03-09 14:53 编辑：泛普软件 · wby [打印此页] [关闭]

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