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工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。影响工序质量的因素主要有:人、机器、材料、方法、环境。对工序质量的控制，就是为了把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。而工序管理就是运用统筹方法，对某一工作流程的具体过程进行控制，缩短整个流程的用工时间，减少成本，提高效率的过程。
一、化工行业工序管理存在的问题
1、生产计划管理松懈
生产计划管理松懈，导致企业各套装置未能形成一条条链路。每套装置没有显示出该装置当前生产加工方案、加工量及主要产品产量，导致各装置无法明确其自身的加工方案，对工序参数的调整难以把控。
2、物料把控不到位
对各个装置的物料平衡数据没有进行动态监控,导致每月的计划加工量、加工损失、产品收率等指标与实际情况无法百分比例进行对比，难以根据结果督促各装置合理调整各自的加工计划，导致每月的制定目标无法按时按量完成。
3、工序参数把控不到位
对装置的关键工序参数没有进行实时监控,导致无法通过对比工序参数数据与指标的差距，对班组进行考核，进一步规范班组操作。而工序参数把控不到位也导致班组对操作的重视程度不高，班组难以维持平稳操作水平，企业生产操作难以达到精细化管理水平。
4、能耗大
没有对能耗分析数据进行监控，将班组能耗统计分析结果，纳入班组考核指标库，导致班组节能意识差，能源的浪费率高。技术人员难以掌握装置的能耗数据，为下一步工序方案的制定提供基础。
二、泛普软件-化工生产erp工序管理系统的功能
1、生产计划管理:生产计划管理旨在将企业各套装置形成一条条链路,在各条链路上，对应每套装置显示出该装置当前生产加工方案、加工量及主要产品产量，便于各装置明确其自身的加工方案，对工序参数的调整做到胸有成竹。
2、物料平衡分析:对各个装置的物料平衡数据进行动态监控,将每月的计划加工量、加工损失、产品收率等指标与实际情况按照百分比例进行对比,根据结果督促各装置合理调整各自的加工计划，以满足甚至超额完成每月的制定目标。
3、工序参数监控：对装置的关键工序参数实现实时监控的效果,通过对比工序参数数据与指标的差距，实现班组的在线考核，进一步规范班组操作，提高班组对操作的重视程度，提升班组平稳操作水平，提高企业生产操作的精细化管理水平。
4、能耗分析数据监控：实现能耗分析数据的监控，对比班组能耗统计分析结果，纳入班组考核指标库，强化班组节能意识，减少能源的浪费率，并且可以协助技术人员方便掌握装置的能耗数据，为下一步工序方案的制定提供基础。
三、为什么需要化工生产erp工序管理系统
1、生产管理流程控制：手机端到PC端信息同步更新，从工艺、预测、计划、订单、车间、委外，到质检、计件、成本核算，信息高度共享，提供完整流程，快速提升协作效率，全面满足生产流程之所需，自定义审批流，精细管控生产过程每个环节，持续优化生产线性能，解决工厂生产环节造成的各类问题困扰。
2、生产成本自动核算：在系统中可以建立科学全面的成本核算规则，自动统计生产相关间接费用，同步核实生产相关直接费用，生产订单成本核算完毕，订单关联业务数据实时同步。订单成本自动更新，生产成本一键核算，确保产品成本准确及时，真实反映企业利润水平，切实提升企业效益。
3、生产计划自动排程：生产计划和物料清单自动匹配核算，对物料生成预测单安排采购，通过生产订单核算，自动进行时间推算与生产能力平衡，快速应对插单、急单，自动根据排程规则，安排生产订单的开始时间、生产车间、生产线以及结束时间，自动调度替代人工排产，效率更高，错漏更少，避免车间管理混乱。
4、产品质量控制：将产品进行分类管理，提供生产质检和委外质检，降低废品率，为企业节约成本。
化工行业对于生产管理尤为重视，而在整个企业生产过程中需要对生产各个子模块进程管理，生产工序管理系统是对生产流程主要的管理，生产erp工序管理系统实施效益重点体现在生产管理信息化、生产过程智能化、生产计划精确化以及生产成本可控化等方面，为了方便用户操作采用浏览器访问模式，实现资料实时传输。开放式的数据库，使得企业可以在生产管理软件平台单向或逆向展开多级管理。
