2011年中国复合材料行业重点领域产品应用情况分析

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内容提示：风电作为最具规模应用优势的可再生能源之一，在全球得到快速发展，中国成为全球风电增长最快的国家，成长为全球风电发展的领头羊。据统计，2011 年全球新增风电装机容量将达4390.5 万千瓦。

1 碳纤维复合材料工艺装备水平大幅提高，应用领域逐步打开

2011 年全球碳纤维产能约9 万吨，我国碳纤维产能约8542 吨，占全球碳纤维产能的9.5%。2011 年全世界的碳纤维产量约5 万吨，国产碳纤维产量约2000 吨。

 2012-2016年中国风电叶片市场竞争态势及投资潜力研究报告

近年来，我国碳纤维及复合材料产业发展较快，投资力度加大，产品品种、规格有所增加，T300 级碳纤维已成功实现国产化和产业化，T700、T800 级有少量成品，T1000、M55J级处于公关阶段；自动铺带机、纤维铺放机、真空袋、热压罐、多轴缠绕机、拉挤机、RTM工艺装备、模压机、真空导入工艺等成型工艺装备及预浸料工艺装备水平不断提高。碳纤维复合材料在体育休闲用品、建筑加固、压力容器等领域的应用迅速增长，在航空航天、国防、新能源、电力、汽车等领域的应用将逐步打开，市场广阔。

2 航空航天领域推动复合材料向高端发展

在航空航天领域，大量采用具有高强高模特性的碳纤维、芳纶纤维、超高分子量聚乙烯纤维和其他高性能有机、无机纤维作为增强体，制备具有轻质高强特性的先进复合材料。

从上世纪70 年代开始，先进复合材料开始应用于飞机结构，从受力低的舱门、口盖、整流罩入手，再从舵面到尾翼，一直到今天的机身、机翼等主承力结构，从军机、民机、直升机一直到无人机，以至今天的B787、A350 大型客机，机上的主体结构基本上全由复合材料制成。随着复合材料在我国航空航天领域应用不断扩大，各种先进的复合材料工艺技术和装备被大量采用，从而带动我国复合材料行业向高端发展。

3 风电叶片：增长势头趋缓，逐步掌握核心技术，竞争力加强，国际化趋势显现

风电作为最具规模应用优势的可再生能源之一，在全球得到快速发展，中国成为全球风电增长最快的国家，成长为全球风电发展的领头羊。据统计，2011 年全球新增风电装机容量将达4390.5 万千瓦。届时，全球累计风电装机容量将达到2.405 亿千瓦，约占全球电力需求的3%。2011 年上半年，中国新增风电装机容量达800 万千瓦，占全球新增风电装机容量的43.46%；累计风电装机容量达5280 万千瓦，占全球累计风电装机容量的24.56%；新增风电装机容量和累计风电装机容量均居世界第一。

但与前几年相比，中国风电行业近年来的迅猛增长势头明显趋缓，大小风电设备厂商业绩纷纷大幅下滑，主要原因：一是宏观经济环境带来的原材料价格上涨以及资金压力削弱了风机制造企业的盈利能力；二是行业爆发式增长让风机产能开始过剩，厂商之间竞争更加激烈，导致风机价格不断下跌，企业毛利率也随之下跌。如，2011 年国内整机制造商总产能已达到29GW，而需求则为 15～18GW，过剩产能难以消化；三是国家为进一步规范风电行业的发展，收紧了风电项目的审批权，并提出了更加严格的风电并网标准，这些举措进一步提高了风电产业的技术门槛，也增加了风机制造企业的成本。

在新产品、新技术方面，高模、高强玻璃纤维，碳纤维及其织物；聚氨酯树脂，DCPD树脂及热塑性复合材料、液体成型技术等高性能增强材料、基体材料和工艺技术得到发展和突破。单机容量不断增大，市场主流风电机组风轮直径普通达到70m以上，可设计最大风轮直径将达160m；机组平均功率上升趋势明显，2010年新安装风电机组平均功率达到1467kW。

从长远看，风电行业还是有巨大潜力，“十二五”规划纲要多幅篇章涉及风电产业支持政策，新能源被列入战略性新兴产业，纲要着重提出，大力发展风电技术装备业。

我国风电企业在大型化风电机组方面正在努力追赶全球步伐，风电叶片需要紧跟市场形势，大型化、智能化、可分拆性，热塑性复合材料发展将是必然趋势。海上风电技术、适应中国风资源特点的低风速机组技术将得到快速发展，风电将形成分布式接入和集中式开发并重的态势。风电企业国际化步伐将加快。

4 船艇：有技术、有需求、有积累，现良好发展势头

中国的复合材料船艇工业始于1958 年，历经近50 年的发展，在生产规模、产品品种和质量等方面都得到了长足进步。目前有专业生产厂家370 多个，有约500 多家复合材料船艇用材料及配套产品生产企业。产品有渔船、游艇、帆船、赛艇和巡逻艇、渔政船、救生艇、缉私快艇、冲锋舟等上百个品种，年产量达到上万艘。其中边防巡逻艇、海关缉私艇、海港监督艇、救生艇、客船、渔政船、冲锋舟、军用船等工作艇发展较快，仍巨潜力；游艇、赛艇、帆船等体育娱乐艇刚刚起步，前景广阔；渔船发展缓慢，空间极大。

据协会统计，目前，我国约有 60 家生产救生艇的复合材料造船厂，在全世界抛落式全封闭救生艇市场中占据近70%的份额，仅江阴新江玻璃钢船厂一家就占到全球产量的30%以上（达1200 艘），抛落式全封闭救生艇已成为我国复合材料船艇行业成功进军世界市场的典型产品。

另据研究表明，占船艇市场的90%～95%为35 米以下的船艇，该类型的船艇最适合复合材料建造船体，中国造船2008 年已列世界第一，占世界造船市场的25%，而复合材料船艇仅占世界生产量的3%，发展空间极大。随着经济的发展，人民生活水平的提高，特别是海洋旅游经济的进一步发展，中国船艇产业将获得较大发展。

5 工程建设领域：基础设施和建筑工程用复合材料市场前景广阔

2011 年国内基础设施结构纤维总用量超过2200 吨，其中碳纤维总用量1200 至1500 吨,玻璃纤维总用量800 吨，玄武岩纤维用量80 至100 吨。

2011 年国内基础设施结构中复合材料应用于结构加固补强产值比最大达95%，建筑模板、墙板为3%；配筋混凝土为1%；桥面板、路面等为1%。加固行业中每1 亿产值中纤维用量约为2.5 吨，据此计算复合材料在工程建设行业中的总产值为15～20 亿。

海洋开发、节能减排给众多工业建筑结构的耐腐蚀性能、产品轻量化提出了更高要求；灾害频发和紧急情况频现对应急工程结构提出了更快、更强的要求。随着FRP-混凝土界面力学问题和FRP 约束混凝土本构关系两大核心问题的解决以及较完整的设计方法体系的建立，复合材料将在工程建设领域将获得广阔市场。

6 电力工程领域：电力行业用复合材料将现全面产业化之态势

当前，电力工程的建设正面临着土地资源日益紧张、有色金属资源的稀缺、电力传输的快速扩容及环境保护等问题。这对电力工程的可靠性、安全性、经济性、高效性和环境友好性等提出了更高的要求。

复合材料优异的可设计性，具有高强、绝缘、防腐、无磁等多重特性，使得其成为电力工程领域的关键材料之一。目前主要应用有：碳纤维复合芯导线、输电线路的复合材料杆塔、特高压输电设备绝缘材料、风力发电用复合材料和电力贮存等。主要采用拉挤、缠绕、压注工艺，对基材的要求较大，面临降低材料成本、开发低成本化复合材料杆塔制备技术、攻克复合材料构件的连接，降低桡度，提高运行的安全性，开展老化与安全寿命评估、无损检测和线路在线检测等关技术问题。

据统计，我国目前碳纤维复合芯导线运行线路130 条以上，总长达到7000Km 以上；复合材料杆塔也已经成功挂网运行；国内已开始大力发展特高压交流、直流输电技术，但是核心材料技术以及确保污秽外绝缘和机械强度的可靠性等核心问题尚未突破，国产500kV 以上设备国内市场占有率不高，进口比例仍在90％以上。

随着城市化的快速推进，工业节能减排的实施，以及环境友好型、资源节约型的“两型三新”线路理念的逐步深入，设计、制造、连接等关键技术的解决，电力用复合材料将获得较大发展，有望成为复合材料行业下一个经济增长点。

7 缠绕管、罐：产量略有增长，销售额及利润率呈上升态势

随着国家加快水利改革发展、加大投资力度等相关政策的出台，管道、储罐等复合材料缠绕制品迎来了发展的良好契机。据中国复合材料工业协会不完全统计，2011年缠绕管、罐产量约70万吨，与去年相比基本持平。给排水管道产量有所下降，价格和利润率较高的高压管道和容器、塔器保持了一定的增长，从而使复合材料管、罐等缠绕制品销售额和平均利润均有所增长。

另据统计，今年共有80多家玻璃钢管道企业申报了输水管生产许可证，复合材料输水管道市场逐渐规范，企业间的低价恶性竞争现象有所好转。随着缠绕制品工艺、设计能力的逐步提高，缠绕制品仍将保持一定的速度持续增长，尤其是在环保行业的大型塔器和容器等方面应用量将明显增加，新的缠绕制品、新的原材料及应用领域等将进一步拓宽，多工艺复合将加快发展，大口径管件的缠绕技术将进一步完善并得到应用。

8 SMC/BMC 制品：总体运行平稳，受宏观调控及“高铁事件”影响，经营情况低于预期

2011 年，随着中国经济快速发展和全球经济复苏启动，模压类复合材料经营总体运行平稳，略有上升，产量与去年同期相比增长5.4%，其中模压热塑性复合材料约8500 吨，主要应用在汽车零部件上。上半年延续2010 年的趋势快速发展，而从年中开始受国家宏观经济政策的影响，特别是高铁“7.23”事故、房地产调控、汽车产销量下降、出口下滑等诸多不利因素的影响，导致下半年SMC/BMC 有所下降。

汽车市场以重卡为例，市场下半年萎缩近20%，而且企业间无序竞争价格降幅达8-10%左右。

低压电器、高压开关、发电设备、高压输变电等领域，价格总体趋势比较平稳，但供中低压电器的SMC/BMC 压制件价格略有下降。

卫星天线、体育用品、通讯产品、SMC 水箱等传统产品，价格下行趋势明显，原材料价格上涨，产品价格降低，使企业盈利空间狭小。

SMC 沼气池2011 年产量为1.5 万吨，2012 年预计翻一番，SMC 片材产量达3 万吨。

卫浴制品、玻璃钢门窗以出口为主，主要市场有欧洲、澳洲和北美等地区。

新产品新技术方面，新开发的高强SMC 材料、聚酯玻璃毡板系列模压制品成功应用，LFT-D 技术、注塑SMC 材料生产技术以及耐黄变技术取得重大突破，其中耐黄变技术可超越行业同类型耐黄变产品技术指标。

装备制造方面，成功开发出了适用于锻造液压机的四角主动式调平系统，适用于纵梁液压机的四角纠偏系统，适用于复合材料模压制品的被动式四角调平系统等高端调平技术。

随着经济的发展，技术的进步，模压复合材料将得到越来越广泛的应用，对材料品质的要求将越来越高，未来模压复合材料材料将在高阻燃、高强度、低密度、高光泽、高耐候性及其他特殊特性方面提出更高的要求，将会在光伏领域、太阳能发电、电池领域、新能源汽车、发动机领域有新的发展机遇。

9 热塑性复合材料：助力汽车“瘦身”获得长足进步

热塑性复合材料虽然在我国起步较晚，但近年来凭借高韧性、生产过程无污染、产品可循环再利用、基体的多选择性以及尺寸精度高等优点取得了长足进步。

2011 年SFT（短纤维增强热塑性复合材料）产量约为109 万吨，广发应用于建筑模板、汽车内饰、汽车零部件、自行车车轮、枪托弹夹以及沼气池等领域。

LFT/GMT（长纤维增强热塑性复合材料）中，GMT 制品产量约8000 吨，GMT 原料进口约7000 吨，主要供应商是GPC 和韩华，国产约1000 吨；LFT-D 年产量不超过1000 吨；LW-GMT（长纤维增强热塑性轻质板材）约5 万吨，LFT/GMT 产品主要应用于汽车工业，典型产品有汽车前端支架、发动机底部护板、汽车备胎盘等。

CFT（连续纤维增强热塑性复合材料）由于高强度、高刚性和优异的抗冲击性能，特别在环保、可回收和质轻方面的优势，近几年在全球得到了快速发展，目前已形成了年产1.5万吨能力，目前正在建设年产20 万吨的生产基地，预计明年建成投产，该产品主要应用于交通运输、装备制造等领域，以塑代钢，实现减重，节能减排。

随着我国汽车工业的快速发展，汽车保有量不断增加，以及国家节能减排降耗、环保政策的大力实施，汽车减重势在必行，可回收的热塑性复合材料将广泛应用于防撞内杆、前端框架、仪表盘骨架、车门中间承载板、电瓶箱、座椅骨架板、备胎仓以及车底部护板等结构件和半结构件上，市场前景广阔。

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