2015安全工程师考试《案例分析》辅导：直接原因分析

　　二、直接原因分析

　　在《企业职工伤亡事故调查分析规则》中规定，属于下列情况者为直接原因：

　　1．机械、物质或环境的不安全状态

　　1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

　　（1）无防护。包括：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。

　　（2）防护不当。包括：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。

　　2）设备、设施、工具、附件有缺陷

　　（1）设计不当，结构不合安全要求。包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭；其他。

　　（2）强度不够。包括：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。

　　（3）设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运转；超负荷运转；其他。

　　（4）维修、调整不良。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。

　　3）个人防护用品用具--防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷

　　（1）无个人防护用品、用具。

　　（2）所用的防护用品、用具不符合安全要求。

　　4）生产（施工）场地环境不良

　　（1）照明光线不良。包括：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强。

　　（2）通风不良。包括：无通风；通风系统效率低；风流短路；停电停风时爆破作业；瓦斯排放未达到安全浓度爆破作业；瓦斯超限；其他。

　　（3）作业场所狭窄。

　　（4）作业场地杂乱。包括：工具、制品、材料堆放不安全；采伐时，未开“安全道”；迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理；其他。

　　（5）交通线路的配置不安全。

　　（6）操作工序设计或配置不安全。

　　（7）地面滑。包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。

　　（8）贮存方法不安全。

　　（9）环境温度、湿度不当。

　　2．人的不安全行为

　　1）操作错误，忽视安全，忽视警告：

　　①未经许可开动、关停、移动机器；

　　②开动、关停机器时未给信号；

　　③开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等；

　　④忘记关闭设备；

　　⑤忽视警告标志、警告信号；

　　⑥操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作）；

　　⑦奔跑作业；

　　⑧供料或送料速度过快；

　　⑨机械超速运转；

　　⑩违章驾驶机动车；

　　11酒后作业；

　　12客货混载；

　　13冲压机作业时，手伸进冲压模；

　　14工件紧固不牢；

　　15用压缩空气吹铁屑；

　　16其他。

　　2）造成安全装置失效：

　　①拆除了安全装置；

　　②安全装置堵塞．失掉了作用；

　　③调整的错误造成安全装置失效；

　　④其他。

　　3）使用不安全设备。

　　①临时使用不牢固的设施；

　　②使用无安全装置的设备；

　　③其他。

　　4）手代替工具操作。

　　①用手代替手动工具；

　　②用手清除切屑；

　　③不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。

　　5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。

　　6）冒险进入危险场所。

　　①冒险进入涵洞；

　　②接近漏料处（无安全设施）；

　　③采伐、集材、运材、装车时，未离危险区；

　　④未经安全监察人员允许进入油罐或井中；

　　⑤未“敲帮问顶”便开始作业；

　　⑥冒进信号；

　　⑦调车场超速上下车；

　　⑧易燃易爆场所明火；

　　⑨私自搭乘矿车；

　　⑩在绞车道行走；

　　11未及时撩望；

　　7）攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）。

　　8）在起吊物下作业、停留。

　　9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作。

　　10）有分散注意力行为。

　　11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用。

　　①未戴护目镜或面罩；

　　②未戴防护手套；

　　③未穿安全鞋；

　　④未戴安全帽；

　　⑤未佩戴呼吸护具；

　　⑥未佩戴安全带；

　　⑦未戴工作帽；

　　⑧其他。

　　12）不安全装束。

　　①在有旋转军部件的设备旁作业穿过肥大服装；

　　②操纵带有旋转零部件的设备时戴手套；

　　③其他。

　　13）对易燃、易爆等危险物品处理错误。

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