水电灌浆施工组织设计

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　　1.工程慨况

　　1.1工程简介

　　思林水电站位于贵州省东北部，乌江干流中游。电站枢纽由碾压混凝土坝、左岸通航建筑物、右岸引水发电系统组成。电站正常蓄水位440m（高程），相应库容12.05亿m3，装机容量为1000MW（4×250MW）；保证出力345.3MW，电站发电死水位为431m（高程）。

　　本工程根据K30、K31处理洞内进行的钻孔和物探CT成果资料进行，主要针对岩溶管道进行处理，采取大孔径钻孔回填混凝土、回填砂浆、回填碎石等，同时对溶洞周边进行灌浆处理。施工过程中，应根据钻灌情况对灌浆范围、灌浆孔布置及底线进行调整。

　　1.2交通条件

　　1.2.1场外交通条件

　　电站距思南县城水路23km，公路31km（右岸），离贵阳328km.湘黔和川黔两条铁路干线从傍通过。川黔线上的遵义站距工地为236km，湘黔线上的福泉、白洗、羊坪和镇远站距工地分别为211km、189km、163km和141km，均有公路连接。坝址以下的乌江航道常年可通行60～100t级船舶，汛期最大通航能力可达200～300t.思林至涪陵的水上运输里程为368km，至重庆为492km.

　　左岸下游新建对外公路，至思南县城约18km，2005年5月通车。

　　右岸对外公路塘头至工地7km（泥结石公路）已改造完成。

　　1.2.2场内交通条件

　　跨河交通桥有三座，上游索桥、下游索桥和下游思林乌江大桥，思林乌江大桥将于明年通车，上、下游索桥已完建，具备通车条件。

　　场内干线公路，右岸1#、2#公路、左岸3#、4#公路均已具备通车条件。

　　1#公路接右岸对外公路，向上游，经原地勘队，料场，高砂石加工系统，碾压混凝土拌和系统，右坝肩，进水口，引水隧洞，郭家坨弃渣场，上游索桥右桥头。

　　2#公路经碾压混凝土拌和系统，右坝肩，思林大桥右桥头，右岸施工工厂设施，常态混凝土拌和系统，低砂石加工系统，下游索桥右桥头，尾水洞，厂房，支线至基坑，右岸导流洞。

　　3#公路接思林大桥左桥头，经业主营地，承包商营地，后坝弃渣场，下游索桥左桥头，左岸导流洞，基坑，通航建筑物。

　　4#公路接上游索桥，经小溪沟弃渣场，临时砂石，混凝土拌和系统，马老山弃渣场，通航建筑物，左岸导流洞。

　　1.3地质条件

　　K30岩溶管道（泉），发育于P2c含燧石结核灰岩中部，沿层面发育，常年有水流，在河边有两泉点，主管道出口高程370m，可见长度大于60m，主管道上游40m处另一泉点（S2），出露高程367m，连通试验证明其发育有多条和多层分支管道及倒虹吸管道，倒虹吸管道最低高程291.77m.其岩溶水径流大体由四角乡分水岭ZK-13→ZK-23→ZK-17→ZK-79→K30和S2.汇水面积1.98km2，一般流量9.75～132.2L/s，洪峰流量根据降水频率P=10%、P=5%，分别为18.5 m3/s、21.9m3/s.

　　K31岩溶道系统发育于T1y2-2中厚-厚层灰岩，沿层面及NW向横张裂隙发育。出口高程381.1m，由洞口向山内呈附梯状下降至366m高程后顺层发育水平溶洞，其在深部形成多个岩溶潭，如PD-23、PD-47平硐追踪揭露的Kp-3、Kp-1、Kp-2等，长10～15m，宽3～10m，水深20～24m，其上溶洞净空高达50m左右，各岩溶潭间为裂隙型管道连通，连通试验证明在河水面以下尚有出口。其岩溶水径流大体由四角乡分水岭ZK-11→ZK-21→ZK-7→ZK-19→K31.流向S40°W，汇水面积2.0km2，一般流量7～30L/s，洪峰流量根据降水频率P=10%、P=5%，分别为18.7 m3/s、22.2m3/s.

　　1.4施工用电

　　工地施工变电站位于思林乌江大桥右岸桥头，本标施工用电由此接入，电压等级为10kV.

　　施工用电由思林电站施工变电站第七回距坝肩位置50m的中端杆连接，距离施工用变压器240m左右（两台施工变压器布置在右岸1#公路K1+400～K1+600段下方），低压侧距工作面约400m（K30、K31两个工作面跨江线路长度约800m长）。

　　1.5招标工程范围与内容

　　1.5.1灌浆工程

　　主要针对K30、K31处理洞内岩溶管道进行处理，采取大孔径钻孔回填混凝土、回填砂浆、回填碎石等，同时对溶洞周边进行灌浆处理。施工过程中，应根据钻灌情况对灌浆范围、灌浆孔布置及底线进行调整。

　　1.5.2临时设施工程

　　（1）本标所需要的临时施工道路、生产及生活用房、风、水、电及通讯系统的修建和维护（发包人提供者除外）；

　　（2）由承包人负责承包人承建的本标施工供电设施的施工、运行及维护；

　　（3）本标范围内的施工期生活供水、排水及卫生系统；

　　（4）本标范围内的安全文明施工及环境保护措施；

　　（5）招标文件和图纸包含的其他工程项目。

　　2.工程设计及技术要求

　　2.1工程设计及技术要求

　　对乌江思林水电站K30、K31处理洞进行清淤后在其底板浇筑混凝土盖重，混凝土标号为C15，厚0.4m，沿洞轴线两侧布置两排。22mm螺纹钢插筋（1.0×1.0m），长L=1.2 m，外露0.35m.

　　对K30、K31处理洞沿线溶洞、溶隙、断层等渗漏通道封堵及物探孔进行细石混凝土（或砂浆、碎石）回填。

　　在K30、K31处理洞内大空腔处布置2～3个。150mm钻孔，孔距5m，从孔内回填细石混凝土（或砂浆、碎石）以封堵岩溶管道。孔数35个。

　　在K30、K31处理洞回填周边，按2.5m孔距布置帷幕灌浆孔，灌浆孔分两序施工，孔径≥56mm，孔口镶76mm钢管，长L=1.5 m，灌浆最大压力1.5MPa.孔数73个。

　　施工单位必须严格按设计图纸、技术要求和设计通知施工，如对有关设计文件有异议时，可与有关单位协商，达成一致意见后，以设计通知或工程联系单形式明确，不得自行修改。

　　如实、准确记录和反映发生的问题，及时提供给监理工程师和设计代表以便于指导灌浆工程的顺利进行。

　　3.施工条件及平面布置

　　3.1施工条件

　　3.1.1供水

　　本工程的施工用水可从乌江河中自行抽取到K30勘探交通洞口上方新建的510高程（1号蓄水池）后转送到550高程（2号蓄水池）内，再用水管输送至洞内各施工作业面。

　　3.1.2供电

　　工地施工变电站位于思林乌江大桥右岸桥头，本标施工用电由此接入，电压等级为10kV.

　　在右岸施工变电站第七回距坝肩位置50m的中端杆连接，在1号交通公路旁安装2台500KVA的变压器，低压侧距K30、K31两个工作面跨江线路长度约800m长，变压器高压端与高压线的连接需请业主协调解决。洞外输电线用电缆，洞内输电线用胶皮线，各施工工作面施工用电分别从胶皮线引接……

　　3.1.3制浆系统

　　采用集中制浆系统供浆，制浆应采用0.4m3高速制浆机（2台，其中1台备用），制浆机转速大于1200r/min.8 min可制浆0.35m3.制浆站设在左岸导流洞出口区，浆制好后输送至1m3搅拌桶内，用高压灌浆泵（2台，其中1台备用）通过11/2′铁管道将制好的浆液送至施工现场。制、输、灌各系统间应有可靠的通讯联络措施，以确保供浆和灌浆质量。

　　3.1.4混凝土搅拌系统

　　区内无混凝土生产系统，不具备购买商品混凝土的条件，用于本工程的砂石料只能自备，通过现场考查，在对外交通不便的情况下拟采用施工区0.5km范围勘探洞出渣经加工后作为砂石及块石料。

　　混凝土搅拌站布置在K31勘探交通1#洞口附近，由3台0.35m3移动式混凝土搅拌机、称重计量设备、进料设备组成，混凝土拌好后由三轮车运至各施工面。10min可制浆0.7m3，必要时可增加运料等辅助工作人员以提高产量。

　　3.1.5交通条件

　　本工程施工区没有进场公路，交通不便，材料、设备等进场须用汽车运至思南县城码头，用船运至施工区临时码头，卸船后用人工和卷扬机运至K30勘探交通洞口附近，再用三轮车将设备与材料搬迁到各施工工作面，历经3-4次倒运，工作量大，费用高，运输时间长。

　　3.1.6通讯条件

　　对外联系采用有线与无线电话两种方式解决；场内通讯采用无线对讲机解决。

　　3.2施工平面布置

　　项目经理部：项目经理部布置在塘头镇水管所内，作为与各方联系、协调及本项目内部人员、设备等的中转地。

　　施工人员住宿及生活区布置在右岸原地勘队基地内及 左岸K31勘探交通1#洞口附近合适位置，经K31外侧勘探洞及施工便道通往各施工面。

　　K31勘探交通1#洞口附近可作现场材料库、综合车间和混凝土拌和站。

　　钻孔及辅助设备可按就地安装在孔位及四周，按方便施工、有利于操作的原则布置。

　　灌浆用水泥浆采用集中方式，制浆站设在左岸导流洞出口区，制出的0.5：1的浓浆放入1m3搅拌桶内，通过灌浆泵和11/2＇铁管输送至各施工面，由各施工面的0.2m3搅拌桶配制成所需要的各种比例的浆液。

　　混凝土搅拌站布置在K31勘探交通1#洞口附近，混凝土拌好后由三轮车运至各施工面。

　　具体布置见图二：乌江思林水电站K30、K31岩溶系统处理工程施工平面布置图。

　　4.施工组织

　　4.1组织结构及人员配备

　　为了高质量按期完成施工任务，我公司将成立“乌江思林水电站K30、K31岩溶系统处理工程”施工项目部，组织结构如下：

　　项目经理：1人；项目副经理：1人；项目总工程师：1人；技术部：2人；材料采购部2人；混凝土浇筑与封堵部50人；造孔与灌浆部120人；后勤、服务、水、电及机械维修：6人。

　　4.2施工机械设备及材料

　　5.施工顺序及施工工艺

　　5.1施工顺序

　　进场、施工前各项准备 → 临时设施 → 洞内清碴 → 锚杆 → 盖重混凝土浇筑 → 沿线溶洞、溶隙、断层等渗漏通道封堵及物探孔回填 → 150mm回填孔造孔及回填细石混凝土（或砂浆、碎石）→帷幕灌浆孔造孔及灌浆（预埋？76mm孔口管）→ 检查孔 → 清理施工现场 → 出场。

　　1.施工准备：对主要设备的维修、保养及运行，检查辅助设备及生产工具的配备是否齐备，以保证施工的顺利进行。

　　2.测量放线：根据设计坐标确定孔位并报监理复核、确认。

　　3.造孔：风动冲击钻或电钻造孔，孔径不小于25mm.

　　4.安装锚杆：达到孔深 并清孔后，插入22mm螺纹钢，长1.2m，外露0.35m，浇灌水泥砂浆。

　　5.2.2盖重混凝土浇筑施工工艺

　　工艺流程为：施工准备 → 洞内底板清淤 → 支模 → 混凝土拌制 → 盖重混凝土浇筑 → 养护。

　　2.混凝土拌制：混凝土设计标号为C15，拌制前必须对所用的当地砂石料、水泥和外加剂送科研部门进行配合比试验，根据实验数据设计合理的混凝土配合比，经实验室检验合格和监理工程师认可后方可进行生产。水泥、砂、石等原材料要有实验室检验合格证明。混凝土拌制时必须按配比对原材料进行严格计量，坚持过磅称重并保证砼搅拌时间，搅拌时投料顺序必须按粗骨料、细骨料、水泥、外加剂（我公司建议在水泥浆中加入贵州龙里高峡外加剂有限公司生产的NF-500高效减水剂）的顺序依次投料，原材料投量偏差不能超过规范所规定的允许偏差值。混凝土采用机械拌制，搅拌时各种材料要混合均匀，搅拌时间不得少于60秒。生产出来的混凝土必须进行坍落度测试和试块制作。拌制好的混凝土必须以最快的速度运至现场进行浇注，若因运输原因或其他原因，不能及时浇注时，需重新拌制方能使用，耽搁时间较长或不合格的砼严禁使用。

　　3.盖重混凝土浇筑：洞内底板冲洗干净，模板支护好后才可浇筑混凝土，

　　混凝土浇筑过程中需进行机械震捣，以保证混凝土的密实度。浇筑完毕作好养护工作。

　　5.2.3 物探孔回填150mm回填孔回填细石混凝土（或砂浆、碎石、模袋砂浆）

　　工艺流程为：施工准备 →测量放线 → 钻孔（孔径？150mm） → 混凝土拌制 → 回填细石混凝土→ 待凝，继续以上步骤，直至终孔。

　　1.施工准备：对主要设备的维修、保养及运行，检查辅助设备及生产工具的配备是否齐备，以保证施工的顺利进行。

　　2.测量放线： 根据设计坐标确定孔位并报监理复核、确认。

　　3.钻孔（孔径？150mm）：钻孔采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进，将钻机对准孔位，开孔孔位与设计孔位的偏差不大于10cm，然后将钻机底座找平并安装牢固，须保证施工过程中不松动。钻进过程中须对钻压、钻速、转速、冲洗液流量进行严格控制。钻孔钻至溶洞时，应详细记录溶洞位置、是充填或空洞、脱空尺寸、洞内是否有水等。钻孔深度与设计孔深误差不大于20cm.

　　4. 细石混凝土（砂浆）拌制：细石混凝土设计标号为C15（砂浆标号C15），拌制前必须对所用的当地砂石料、水泥和外加剂送科研部门进行配合比试验，根据实验数据设计合理的混凝土配合比，经实验室检验合格和监理工程师认可后方可进行生产。细石混凝土坍落度要求大于14cm，细石粒径不大于40mm.水泥、砂、石等原材料要有实验室检验合格证明。细石混凝土拌制时必须对原材料进行严格计量，坚持过磅称重，保证混凝土搅拌时间，搅拌时投料顺序必须按粗骨料、细骨料、水泥、外加剂（我公司建议在水泥浆中加入贵州龙里高峡外加剂有限公司生产的NF-500高效减水剂）的顺序依次投料，原材料投量偏差不能超过规范所规定的允许偏差值。细石混凝土采用机械拌制，搅拌时各种材料要混合均匀，搅拌时间不得少于60秒。生产出来的混凝土必须进行坍落度测试和试块制作。拌制好的细石混凝土必须以最快的速度运至现场进行浇注，若因运输原因或其他原因，不能及时浇注时，需重新拌制方能使用，耽搁时间较长或不合格的混凝土严禁使用。

　　回填砂浆时，砂浆坍落度要求大于14cm，拌制过程及要求同上。

　　回填碎石时，碎石最大粒径不大于80mm.使用模袋技术，其砂浆坍落度要求大于14cm，拌制过程及要求同上。

　　5.回填细石混凝土（砂浆）：

　　钻进过程中遇到岩溶通道时，即停止钻进，从孔口对该溶洞、溶隙、断层进行混凝土回填。首先进行导管安装，导管在安装前需在钻溶洞、溶隙、断层前分段拼装好，并要仔细检查，对产生变形和漏水的导管不能使用，内壁和接头要冲洗干净，接头处密封要完好有效，导管入孔后要居中，沉放稳定，导管底口距孔底高度要能放混凝土，一般控制在50cm左右，对放入孔内的导管作好测量，准确记录总长度和每节导管的长度和排列顺序，导管直径采用Ф127mm，导管的长度控制在2～3m左右，导管顶端安装Ф60mm直径左右的漏斗，便于混凝土的投入。

　　细石混凝土灌注过程中要尽量保持导管埋藏在混凝土中，不要将导管提出混凝土面，导管埋藏深度不低于2m，最大不超过4m，导管要勤提勤拆，每次提管最多不得超过2m.灌注时导管随细石混凝土面高度上升而提升、拆卸，一直到溢出地面为止。

　　使用模袋技术回填砂浆，其方法可现场确定；此技术是我公司独有的一项成熟的施工技术，并在洪家渡、索风营、构皮滩等水电站的岩溶堵漏施工中取得了较好的施工效果。

　　6.如果是在水下回填混凝土，为保证回填质量，建议将细石混凝土改为水下混凝土配方，其拌制、回填的过程及要求与细石混凝土基本相同。

　　7.待凝：混凝土浇筑溢出地面后，即停止浇筑，待凝24-48小时，然后继续钻进，遇到溶洞、溶隙、断层时继续以上步骤，直至终孔。

　　5.2.4帷幕灌浆孔造孔及灌浆（？76mm孔口管）

　　工艺流程为：施工准备 → 测量放线 → 安装孔口管（76mm）→ 钻进（孔径≥56mm） → 洗孔、裂隙冲洗（部份孔灌前简易压水） → 灌浆 → 封孔 → 检查孔。

　　1.施工准备：对主要设备的维修、保养及运行，检查辅助设备及生产工具的配备是否齐备，以保证施工的顺利进行。

　　2.测量放线： 根据设计坐标确定孔位并报监理复核、确认。

　　3.安装孔口管（76mm）：为加快施工进度允许孔口管段分序灌浆后，同时镶注孔口管。孔口管的镶注，开孔孔径为91mm，钻至基岩面以下1.5m，待灌浆结束后，置入一根Φ76mm的钢管，钢管应高出孔口5～10cm，并且有丝扣。用灌浆的方法向孔内压入0.5：1的水泥浆，待孔口管外壁与孔壁之间返出同一浓度水泥浆后，导正孔口管，待凝三天后，方可钻灌第二段。

　　4.钻孔（孔径开孔91mm终孔56mm）：

　　1）钻孔采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进，将钻机对准孔位，开孔孔位与设计孔位的偏差不大于10cm，然后将钻机底座找平并安装牢固，须保证施工过程中不松动。钻进过程中须对钻压、钻速、转速、冲洗液流量进行严格控制。钻孔应按设计图纸注明编号和孔序，并作好钻孔记录，遇到岩层和岩性变化、孔内涌水、漏水、断层、洞穴、塌孔、掉块等异常情况应详细记录，并及时报告监理工程师和设计代表分析钻孔和岩体情况，作出决定后方可进行处理或钻进。钻孔深度与设计孔深误差不大于20cm.

　　2）每钻灌段应进行一次孔斜和方位角测量，尤其注意上部20m范围内的偏斜和方位角的控制，如发现孔斜超过要求时应及时纠正，其最大允许偏差按下表执行：

　　3）钻孔时要分序、分段进行。钻孔次序应与灌浆次序相一致，同次序孔可同时施工，下一次序孔与上次序孔之间，在基岩中钻孔灌浆的间隔高差大于15m后下一次序孔方可开始钻孔。

　　段长误差不大于30cm，遇有断层、地质不良地段，段长不宜超过3.0m.钻孔穿过软弱破碎岩体发现塌孔和集中漏水，应作为一段先进行灌浆。待凝24h后再钻进。当最后一段段长介于5~10m之间时，一般小于7m时作一段灌注，大于7m时应分两段灌注。

　　4）钻孔结束待灌或灌完待钻进时孔口均应妥善保护。

　　5.洗孔、裂隙冲洗（灌前简易压水）：

　　1）帷幕灌浆孔孔壁和裂隙均需进行冲洗，待孔口回清水为止，孔内岩屑残留厚度不大于20cm.冲洗压力为灌浆压力的80%，若该值大于1.0MPa时，采用1.0MPa.

　　2）帷幕灌浆孔灌浆前均需作简易压水试验。

　　3）简易压水试验压力值为该孔段最大压力值的80%，但最大值为1.0MPa.压水时间20min，每5min测读一次压入流量，吸水率按规范DL/T 5148-2001计算。简易压水可结合裂隙冲洗同时进行。

　　4） 对岩溶、断层、大型破碎带等地质复杂地段的帷幕灌浆孔段裂隙冲洗通过现场试验确定。

　　1）制浆：采用集中制浆，用高压灌浆泵通过11/2′铁管道将制好的浆液送至施工现场。

　　高速制浆机拌和时间不得小于30s，混合浆液从制备至用完的时间不超过2h.制浆站输出浆液水灰比为0.5：1，浆液应用比重计校核，其加料误差应小于5%，制浆站、中转站应每30min测定一次浆液比重。

　　输浆站的输浆压力应控制在0.5～1.0MPa，流速应控制在1.4～2.0m/s，以避免浆液沉淀或凝结。

　　灌浆用水应符合拌制混凝土用水的要求。含有油类有机物及杂质的水，不得用于灌浆。

　　当工作面日平均气温低于5℃或日最低温度低于-3℃时，应做好机房、灌浆泵及灌浆管路的防寒保暖工作，浆液温度不得低于5℃。

　　炎热季节施工时，机房应采取防热降温措施，暴露在阳光下的灌浆管路采取防晒措施，搅拌桶内浆液温度不得高于30℃。

　　为提高水泥浆的流动性、扩散性和质量，我公司建议在水泥浆中加入贵州龙里高峡外加剂有限公司生产的NF-500高效减水剂，推荐用量为水泥量的0.15-0.6%，是否使用和具体配比由监理、设计决定。

　　2）灌浆设备及安装：灌浆用的风、水、电系统应有专用管路，以确保灌浆工作顺利进行，灌浆管路应能承受1.5倍的最大灌浆压力。

　　制、输、灌各系统间应有可靠的通讯联络措施，以确保供浆和灌浆质量。

　　灌浆泵性能应与浆液类型、浓度相适应，容许工作压力应大于最大灌浆压力的1.5倍，并有足够的排浆量和稳定性能，其压力摆动范围不大于灌浆压力的20%，否则应改用备用泵施工。

　　压力表的最大量程宜为最大灌浆压力的2.0~2.5倍。

　　进入灌浆孔的浆液和孔内返回拌和筒的浆液必须经过过滤。

　　灌浆时射浆管距被灌孔段孔底不大于0.5m.

　　3）灌浆顺序：设计为单排孔，排内又分为二序，先施工I序，后II序。

　　4）灌浆方法和方式：灌浆采用“孔口封闭，自上而下，分段灌浆，不待凝”方法，灌浆方式为循环式。

　　5）灌浆材料：浆用水泥采用普通硅酸盐P.O42.5水泥。水泥细度要求通过80μm方孔孔筛的筛余量不大于5%.灌浆用水泥应保持新鲜，受潮结块﹑超过保质期的水泥不得使用，水泥应分期分批进行品质鉴定，严禁将不合格的材料灌进孔内。

　　灌浆用砂应为质地坚硬清洁的天然砂或人工砂，不得含泥团和有机物，粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2.0. 6）浆液的水灰比及变浆标准：浆液水灰比采用1：1、0.5：1两个比级，开灌水灰比为1：1.当压水试验不起压时，可直接采用0.5：1水灰比开灌；当吸水量大且压水试验起压时，仍按1：1水灰比开灌。

　　变浆标准：当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减小时，或当吸浆量保持不变，压力持续上升时，灌浆应持续进行，不得改变水灰比；当某一级水灰比的吸浆量已达300L以上或灌浆时间已达30min，而灌浆压力及注入率均无明改变时，浆液可加浓一级；变浆后如压力突增或注入率突减时，应立即查明原因，进行处理，并报告监理工程师；当注入率大于30L/min时，可根据具体情况越级变浓。

　　7）灌浆压力：

　　8）灌浆结束标准：在设计压力下，注入率小于1L/min，延续灌注90min即可结束该段灌浆。

　　9）帷幕灌浆孔达设计孔深时，将孔内污物冲洗干净，并测量孔斜、孔深、方位角，经监理工程师检查合格后，进行最后一段灌浆，灌浆结束后即可封孔。

　　串浆时的处理：灌浆过程中发现串浆时，宜采用下述方法处理：

　　1）如被串孔正在钻进，应立即停钻。

　　2）串浆量不大于1L／min时，可在被串孔内通入水流。

　　3）串浆量较大，尽可能与被串孔同时灌注。但应注意控制灌浆压力，防止岩体抬动。当无条件同时灌注时，应封堵被串孔。对灌浆孔继续灌注，直至灌浆结束。立即扫开被串孔，洗净后进行灌注。

　　灌浆中断的处理：灌浆工程必须连续进行，若因故中断，宜按下列原则进行处理，并作记录。

　　1）尽可能缩短中断时间，及早恢复灌浆，否则应立即冲洗钻孔，再恢复灌浆，如冲洗无效，则应扫孔重灌。

　　2）恢复灌浆后，开始应使用中断前的水灰比，如吸浆量相似或略有减少，则应逐渐加浓浆液，直至灌浆结束。如吸浆量较中断前减少很多，且在很短时间内停止吸浆，则认为该灌浆段不合格。施工单位遇此情况时应立即上报监理，并对该灌浆段的地质和灌浆过程分析后再决定是否继续钻灌下一段，质量检查时该部位应布置检查孔。

　　特殊孔段的处理：

　　1）在有涌水的孔段灌浆时，当涌水压力超过0.2MPa时一般采用下列措施：

　　a 灌浆前应测定涌水压和涌水量。

　　b 尽量缩短灌浆段长。

　　c 灌浆结束后屏浆时间不小于2h.

　　d 待凝时间不得小于48h.

　　e 必要时可在浆液中掺速凝剂。

　　当涌水压力小于0.2MPa时可参照上述措施处理。

　　2）大耗灰量孔段当灌浆段注入量达3t时，应采用下列处理措施：低压、浓浆、限量、限流、间歇灌浆；浆液中掺加速凝剂；灌注其他混合浆液。

　　3）遇岩溶管道孔段：

　　a 充填型岩溶管道采用与大耗灰量孔段处理措施相同；

　　b 空洞型岩溶管道应采用回填混凝土、石碴等处理措施，后进行灌浆；

　　c 有水流型岩溶管道应采用模袋技术回填混凝土或水泥砂浆，后进行灌浆。

　　封孔 ：

　　1）灌浆孔和检查孔结束后，采用“置换和压力灌浆封孔法”进行封孔，封孔灌浆水灰比为0.5：1，灌浆压力为该孔最大灌浆压力。

　　2）勘探孔和回填孔采用孔口封闭全孔一次灌注，水灰比为0.5：1，灌浆压力为1.5MPa.

　　3）灌浆孔、回填孔、检查孔封孔后，待孔内水泥浆液凝后，灌浆孔上部空余部份应采用导管注浆法或干硬性M15砂浆人工封填捣实。

　　质量检查：

　　1）检查孔的布置，由设计代表、监理工程师根据灌浆资料、施工情况确定。

　　2）帷幕灌浆的质量应以分析压水试验成果为主，结合灌浆资料、钻孔取芯等综合评定。

　　3）检查孔数量：每一岩溶管道部位，至少布置一个检查孔。

　　4）灌浆检查孔的钻孔与取芯，压水试验一律按地质勘探标准进行。其孔径不小于75mm.

　　5）帷幕灌浆检查孔岩芯采取率应大于90%，并进行地质描述，岩芯应妥加保护。

　　6）帷幕灌浆质量压水试验检查：压水试验采用单点法，压力为1.0MPa，检查孔段合格率为混凝土与基岩接触段及其下一段为100%，其余孔段合格率应在90%以上，其孔段指标不应超过规定值的200%，且不集中，认为合格。

　　7）经检查合格的检查孔，当设计需要作为观测孔使用时，必须妥善保护，其余均需按灌浆孔要求进行灌浆封堵。

　　8）对帷幕灌浆孔、勘探孔、回填孔、检查孔的封孔质量应进行抽样检查，其数量为灌浆孔的5%.检查方法为对已完成封孔的钻孔进行钻孔取芯，要求钻孔深度6～10m，水泥浆液结石连续、密实。

　　9）帷幕灌浆防渗标准：吸水率为q≤5Lu. 6.施工进度计划进场时间：2005年3月10日前到达施工现场； 施工时间：2005年3月15日——2005年5月15日；工期67天。