反力墙与反力台座木模板施工技术

申请免费试用、咨询电话：400-8352-114

福州大学工程结构实验室，建筑面积5670m²，是目前国内已投入使用的规模最大的结构实验室之一。反力墙分长度为25.6m和12.6m两部分，高度均为15m的空腹结构。反力墙与反力台座的表面平整度误差小于±2.5mm；反力墙的渐变误差小于10mm。结构实验室，主要由振动台模拟地震试验、桥梁模型试验和反力墙力学试验三部分组成。反力墙力学试验部分包括反力墙与反力台座，反力墙分长度为25.6m和12.6m两部分，高度均为15m的空腹结构，组成L型，利于试验时从多向加载施力, 反力墙与反力台座厚度均为600mm。预埋于反力墙混凝土中的加载孔计1798个，设计单孔最大水平推力为5000KN；预埋于反力台座混凝土中的加载孔计1216个，设计单孔抗拔能力为5000KN。设计要求反力墙与反力台座的表面平整度误差小于±1.5mm；15m高的反力墙渐变误差小于10mm；加载孔同心度误差小于±1.5mm，加载孔轴线偏差小于±1.5mm。控制好模板的安装质量，将是保证反力墙与反力台施工质量的关键。

　　1. 木模板的设计改进

　　反力墙加载孔设计孔径80mm，长度600mm，两端头钢板规格200×200×10mm。反力台座加载孔增加活动盖子，剪力墙侧加腋处的加载孔长度为900mm，其余与反力墙加载孔一样。为提高混凝土的浇筑质量，减少误差，适当改进木模板的设计。采用经济合理的木模板方案。减少了模板加工制作周期，提高了支模效率，控制模板材料加工质量，改进模板拼装工艺，自行设计，自行拼装，采用普通的木模板材料，反力墙与反力台座木模板，浇捣出表面光滑美观、表面平整度误差小于±2.5mm的混凝土，保证满足工程设计及使用需要。

　　2. 材料要求

　　要求覆膜胶合板厚度25mm以上，弹性模量不小于7650MPa，平均厚度小于±0.5mm，板内厚度小于±0.8mm，拼接厚度小于±1.0mm；胶合板加肋的加工厚度小于±0.5mm；100×100mm木楞，加工厚度小于±0.5；Ф48×3mm钢管加工厚度小于±1.0mm。

　　3. 工艺流程

　　3.1反力台座木模板工艺流程。设计选型和方案论证→模板材料加工、验收→模板拼装→模板支撑施工调整→主次木楞施工调整→模板板面施工调整→模板受力模拟→验收。

　　3.2反力墙木模板工艺流程。设计选型和方案论证→模板材料加工、验收→模板拼装→加载孔组合支架复核→模板安装→拉接螺栓安装→模板支撑施工→验收。

　　4. 施工准备工作

　　4.1模板的设计选型和方案对比分析。编制反力墙与反力台座模板专项方案，组织专家论证，并送相关单位审核，实施前进行技术交底。

　　4.2模板材料要求：具有足够的强度，以保证模板体系有足够的承载能力；具有足够的弹性模量，以保证模板体系有足够的刚度。采用静弯曲强度及弹性模量装置测试，弹性模量测试数据E=7650MPa。在专业厂家定制覆膜胶合板，其表面质量和性能应符合规范要求，各种常规检查项目在出厂时应严格检查。木楞表面平整度误差符合要求，应选择干燥平直的硬木加工，减少干缩变形。

　　4.3覆膜胶合板定制规格为1600×1100×25mm，反力墙拼接组合规格为3300×3200mm（长×高）。

　　4.4其它准备：反力墙木模板安装前，复核反力墙加载孔组合支架的强度、刚度和整体稳定性，确保反力墙木模板的施工质量和施工安全。

　　5. 反力台座木模板施工操作要点

　　5.1反力台座部分的施工放样，主要解决反力台座模板的平整度控制问题。设5个二等水准点，使用标准精度为0.5mm/Km的德国产Ni007自动安平水准仪和锢瓦水准尺（用标尺传递700m距离高程，误差不大于3mm），以原有水准点为起闭，施测二等水准闭合线路。采用平差软件进行平差计算，平差成果取位0.1mm。

　　5.2反力台座木模板支撑体系采用?48×3.5mm的钢管，配上下螺旋可调托。板底次楞顶撑间距300mm；主楞顶撑间距600mm。模板板面、主次木楞的强度、抗剪和刚度等受力验算必须满足要求，立杆的稳定性验算必须满足要求。

　　6. 木模板支撑体系

　　7. 进行反力台座木模板安装

　　为精确定位主楞的位置，在剪力墙位置设模板水平可调控制杆，模板水平可调控制杆带微调装置，配合测量放样，精确调整可调杆，用调整好控制杆来保证模板的平整度(见图3)。

　　8. 反力墙木模板施工操作要点

　　8.1进行反力墙的定位放线，以放样线为基础，在一层反力墙设临时参考标尺，辅助加载孔和模板安装定位。

　　8.2反力墙木模板安装前，复核反力墙加载孔组合支架的强度、刚度和整体稳定性验算，检查反力墙加载孔组合的施工质量。

　　8.3模板的组合规格为3300×3200mm，模板背面加25 mm厚平整板条，次楞使用100×100×3200 mm规格的木楞，主楞使用Ф48×3.5mm的钢管。模板表面整洁，面板拼接整齐，面板嵌缝胶均匀平整，自攻螺丝均匀布置。

　　8.4反力墙两侧设模板支撑，M16拉接螺栓通过间距为500mm的加载孔孔径。一层外侧模板可调支撑通过反力台座加载孔固定，二层以上外侧模板可调支撑，通过下层反力墙加载孔设格构式斜撑支架，模板可调支撑下端固定在斜撑支架上。通过加载孔组合支架，外侧模板可调斜撑，内侧水平可调支撑，模板内侧紧贴加载孔端头钢板，对拉螺栓的拉结等一系列措施，形成一拉一顶的整体支撑体系，保证反力墙模板的垂直度和整体稳定性。

　　8.5反力墙背侧模板预留混凝土振捣临时孔道。垂直方向在800mm和1800mm高度留设，横向按800mm间隔布置,考虑避开模板主次楞和加载孔等预埋件，纵横向临时孔道要根据实际进行调整。浇完一层，及时封堵临时孔道，进行上一分层的布料和振捣。

　　9. 反力墙与反力台座混凝土浇筑

　　浇筑反力台座混凝土时，从中间往四周分层流水作业，以减少不均匀沉降。严禁作业人员踩踏加载孔及其连接件，严禁振捣器触碰加载孔及其连接件，避免加载孔的变形或位移误差。设置临时钢轨道，卡在加载孔上端连接角钢上面，利用钢滚筒平整表面。平整度符合要求后，移走临时轨道，及时修补临时轨道处的混凝土，在初凝前通过人工进行表面抹光作业。加强混凝土的养护，用塑料薄膜和草帘被严密覆盖，保湿养护以降低混凝土的收缩率。反力墙配筋密集，预埋件众多，间隙小，通过性差，要求反力墙混凝土分层浇筑，从中间往两边浇筑。在背侧模板上预留布料和振捣临时孔道。垂直方向在800mm和1500mm高度留设，横向按800mm间隔布置，考虑避开模板主次楞和加载孔等预埋件，纵横向临时孔道要根据实际进行调整。浇完下层，及时封堵临时孔道，进行上一层的布料和振捣。拆模后及时清理加载孔板端残留混凝土，板端除锈选用角磨机，加载孔孔内用钢丝刷除锈，加载孔板端和孔内刷防锈漆保护。

　　10. 工程总结

　　本工程采用了此木模板方案施工，通过编制质量控制计划，明确各施工环节的质量控制要点，落实各施工环节的质量预控措施，克服了施工过程中出现的各种质量问题，实现了加载孔加工和安装误差的控制目标，保证了反力墙与反力台座的施工质量。与全钢大模板相比，仅模板材料费用就节约近2/3；木模板易钉可锯，拼装便利，减少模板加工制作周期；木模板重量轻，提高支模效率；现浇混凝土表面光滑美观，节省二次抹灰工艺，具有明显的经济效益。

　　参考文献：

　　［1］江正荣,朱国梁.简明施工计算手册［M］.北京:中国建筑工业出版社,2003。

　　［2］顾勇新.施工质量控制［M］.北京:中国建筑工业出版社,2003。