表面层沥青玛蹄脂碎石施工工艺

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内容简介

　　一、表面层沥青玛蹄脂碎石施工工艺　　 1.生产配合比设计。　　 油石比：6.0%　　 4＃仓(14mm-25mm):37%　　 3＃仓(6mm-14mm):37%　　 2＃仓(3mm-6mm):5%　　 1＃仓(0mm-3mm):10%　　 矿粉：11%　　 木质素纤维：0.3%　　 2.拌和。　　 （1）沥青混合料拌和设备采用240t/h的间歇式拌和机。我标段沥青玛蹄脂碎石混合料面层在拌和前，严格检验各种单质材料，并按批准的生产配合比进行试拌调试，直到符合要求。　　 （2）沥青采用导热油加热，导热油采用优质的矿物型导热油。沥青加热时考虑到多种渠道热量的流失，加热炉的额定发热量大于正常需要的1.5倍左右。　　 （3）沥青玛蹄脂碎石混合料拌和时间控制：　　 （4）沥青玛蹄脂碎石混合料施工温度控制：　　 混合料温度高于190℃时不得使用，低于160℃的混合料不得出厂。　　 （5）对选择好的材料参数加以确定，不能随意人工手动。可随时打印出级配数据，供检查控制。　　 （6）木质纤维采用自动添加装置添加，与矿料同步加入，干拌后加入沥青拌和。　　 （7）拌和抽查：　　 ①为确保碎石级配的准确，开始正常拌和前，先拌一斗白料并取其进行筛分试验，严格控制4.75mm通过量，确定级配合格后，再加入沥青正常拌和；　　 ②随时抽查木质素纤维、矿粉添加计量的准确性；　　 ③严格控制油石比，为确保沥青用量的准确，进行不少于两次的抽提试验，并及时进行调整。　　另外，设专人对各种施工机具进行全面检查，使其处于性能良好状态。当混合料出厂温度过高，已影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除，混合料拌和要均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。不符合上述要求的混合料坚决不使用，出厂的沥青混合料要逐车用地磅称重，并按试验方法测量运料车中沥青混合料的温度。拌和场内设置8个沥青储油罐，沥青存储能力能达到400吨。　　 3.运输。　　 （1）配备18台自卸汽车进行运输，车箱内在未装料前清扫干净，为防止热混合料与车箱粘结，采用喷雾装置将车厢侧板和底板用油水（新柴油与水的比例为1∶3）混合液涂刷，并保证车箱底部不得留有余液。　　 （2）混合料装车时，应最少分五次放料，第一次为车箱的前1/5处，每次放料后要及时移动车辆，做到均匀装料，减少堆料高度，避免在放料过程中产生混合料离析。对于大型运料车可分多次装载。　　 （3）用苫布覆盖，苫布尺寸应足够大，起到保温、防雨、防氧化、防污染的作用，防止沥青玛蹄脂碎石混合料在运输过程中因温度降低而形成硬壳。　　 （4）运输能力略高于拌和能力，施工过程中摊铺机前方保证始终有运料车在等候卸料，等候车辆不少于5台。　　 （5）卸料前，由质量检测员对热拌沥青混合料的摊铺温度进行检测，运输车辆宜在车厢适当位置打孔以检测出厂及运至摊铺现场时混合料温度，温度过高或过低的混合料坚决不使用。　　 4.摊铺。　　 （1）首先准备下承层，保证下承层清洁、无污染的情况下施工。并保证粘层喷洒均匀，如果不均匀要进行补洒。 　　 （2）虚铺系数初步拟定为1.125, 摊铺时由质量检测员用标明尺度的钢钎监测摊铺厚度，每10m一个断面，每断面不少于3点。　　 （3）测量放样，根据设计标高设置基准梁。　　 （4）由于路面外侧没有路缘石，为了控制表面层宽度和边缘压实度，摊铺时外侧采用10cm×6cm×4m的木方做边缘支挡控制。　　 （5）沥青玛蹄脂碎石混合料表面层采用一台ABG423摊铺机摊铺，摊铺机在摊铺之前首先要进行自身预热，最重要的是熨平板预热，预热时间为30分钟左右，其温度要达到100℃以上。并根据摊铺的效果确定最佳加热温度。保证传感器、振动夯板、振动夯锤处于最佳工作状态，摊铺机的振动力达到摊铺完的混合料压实度不小于80%，一般激振力控制在50Hz。　　 （6）沥青玛蹄脂碎石混合料表面层摊铺时采用一套非接触式平衡梁来控制上面层摊铺厚度、平整度，摊铺时自动调平等厚摊铺；非接触式平衡梁必须经试运行检测满足要求后方可用于摊铺。　　 （7）摊铺时，螺旋布料器内混合料始终处于2/3直径的位置连续布料。　　 （8）在摊铺过程中，设专人指挥运输车卸料，料车在摊铺机前10cm-30cm处停车，挂空档，靠摊铺机的推动前进。　　 （10）摊铺温度不低于150℃，同一天摊铺的沥青混合料，其摊铺温度要趋于一致，避免造成压实度不同。　　 （11）摊铺机在摊铺过程中要匀速、缓慢、不间断地行驶，行驶速度控制在3m/min。　　 （12）在

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