澄南大道立交施工组织设计（三）

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　　第六章主要工程项目的施工方案、施工方法

　　§第一节施工准备

　　本工程施工准备主要内容有交通组织、人员、设备、材料的进场及施工人员驻地建设；施工便道、场地硬化、动力线、给水管道、通讯设施建设；控制网复测、施工测量放样等。

　　1.锡澄路交通组织：

　　澄南大道B标为在原平交道口基础上修建立交，现有交叉路口为十字路口，南北向四车道，东西方向二车道（向东道路已封闭）。立交施工占有原交通道路，为解决北、南、西三向道路交通问题，需修建临时交通辅道。

　　1.1交通辅道的平面布置

　　我部拟在c、d设计辅道外侧红线内修筑临时交通辅道，两条临时交通辅道通过F匝道第5孔（净高5.1m）、主线桥第8孔（净高7.5m）、H匝道第20孔（净高7.1m）与N支线起终点相连，向西与澄南大道老路连接。（见交通辅道示意图）。

　　1.2交通辅道结构形式

　　临时交通辅道宽度拟定为13M，其中机动车道宽9米，两侧各2米的人行道。因临时交通辅道大部分处于拆迁建筑物处，地基较好，且表层为建筑物砖石砼结构碎块，此段交通辅道施工时对建筑砖石砼碎块原地整平碾压30cm厚度，上铺10cm碎石，再进行碾压形成泥结碎石路面，对于辅道处于原耕地范围的路段，地基处理采用30cm4%的石灰土，上铺30cm厚度宕渣和10cm碎石，再进行碾压形成泥结碎石路面，使用期间派专人进行养护，并及时维修，确保交通畅通。

　　1.3设置明显的交通安全标识，安排专职人员负责，确保施工期间被交道路车辆安全，正常通行。

　　1.3.1为确保交通安全及施工安全，施工范围内用彩钢板封闭围护，并设置施工标志、安全标志。

　　1.3.2跨临时交通辅道的箱梁支架采用我公司自行研制的桁架式支架，保证每幅路10米的通行宽度，交通维护上采取如下措施：

　　a、支架前后设置限高架，并设置警示灯、慢行标示牌等。

　　b、桁架立柱基础前设置防撞墩，用反光漆刷上斑马线，以示司机注意，避免意外情况发生。

　　c、支架前后方200m处设置限高、限速标志。

　　d、支架前后方50m处设置减速梯及警示墩。

　　1.3.3搭设支架时，尽量利用夜间车辆较少的时间进行。

　　在穿过村庄或桥下有公路的桥梁，施工期间要维护原路的正常交通，设置明显的交通安全标识，安排专职人员负责，确保施工期间被交道车辆安全，正常通行。

　　2、生产与生活临建设施

　　根据该工程的工程特点及工程量，我部计划进场固定职工80人，民工720人，为保证临建包干费用，拟采用以下措施：项目部、生活区及拌和站租用厂房或民用楼房；生产加工车间、仓库等在立交圈内在不占用桥位的情况下尽量利用有效空间进行设置。

　　3.施工便道及施工场地

　　根据招标文件有关要求，本着少占土地、满足使用并注意保持原排灌、排涝系统，避免破坏和污染的原则，进行便道修筑和施工场地布设。施工便道和施工场地保证在雨季时满足工程施工。

　　施工便道与当地现有道路相连，便道采用路基宽度7.0m，路面宽度6.0m标准，支线便道采用路基宽度4.5m，路面宽度3.5m标准，每隔150～200m设一会车道。路面采用15cm泥结碎石结构形式，设双向横坡，道路两侧设边沟以利排水。

　　施工场地平面布置见图。

　　新建便道和施工所用临时占地在施工完成后予以复耕恢复。

　　4、场地平整

　　为保证正常施工，所有位于施工区域内的建筑垃圾全部清除，并在场地周围设排水沟，满足排水要求。

　　5、供水

　　根据现场施工需要，我部将申请由江阴市自来水公司负责协助接入2.5寸水管供水。考虑前期钻孔桩泥浆及后期砼现浇箱梁养生用水量都较大，且此两项施工用水对水质要求不高，我部计划利用锡澄运河内的水用胶管作为输水管道负责各桥位钻孔桩泥浆及砼养生用水。

　　6、供电

　　拟在外辅道的外侧红线处安装三台560KVA变压器，高压接地方电网，需架设160m高压支线。施工现场所需低压线路设在红线内便道的另一侧，以减少对施工现场机械的干扰。对焊机等大用电量设备，设专线供电。考虑施工的连续性，防止电网拆迁等因素造成停电停工，故配200KW发电机组三台备用。

　　7、施工通讯

　　本合同段项目部和各施工队均安装程控电话，各工点采用无线对讲机或手机与施工队、项目经理部联系，达到信息畅通无阻。

　　8、设备、材料

　　本工程拟派施工设备由我公司设备中心采取汽车运输的方式，按施工计划安排分期、分批到达施工现场，确保满足施工需要。

　　主要材料在市场准入材料范围内择优选购，并符合国家、江苏省及江阴市的有关规定。材料运输采用水运与汽车运输相结合的方式，地材就近解决，采用自行运输或雇用地方船只由水上供料。施工所用混凝土由我公司设在立交圈南部约2.5KM的拌和站集中拌制，用混凝土运输车运至工地。混凝土拌和站拌和能力为120m3/h.

　　9、施工复测

　　进驻现场后，复测小组在10天内根据设计图纸及监理工程师提供的测量基准资料和测量标志，用全站仪按GB50026-93工程测量规范所规定的精度，完成施工复测，并将测量成果书面报业主和监理工程师以及设计单位检查确认，经批准后立即进行施工放样，进行全面技术交底，组织开工。

　　10.锡澄运河大桥施工前准备：

　　10.1老桥拆除：桥面系用风镐等机械破碎清除，T梁用浮吊吊运至岸上，平板车托运至业主指定地点。盖梁和部分立柱利用浮吊用破碎机破碎、清除。立柱破碎至可利用的高度，保留的立柱作为搭设平台的基础。在桥梁施工完毕后，水下爆破拆除水下立柱和承台，并清理干净。

　　10.2平台和支吊系统搭设：对应于老桥桥墩位置顺应河道方向和河道中心打入3排Φ1000钢管桩，搭设41米结构施工用平台和支吊系统。平台采用钢管桩基础，上部用贝雷梁和型钢方木组拼而成。上部拱肋在支架上施工。对应的系杆和桥面系在平台上或在吊架上施工。

　　§第二节主要施工要点

　　本工程结构复杂，点多面广，软基处理预压期长，工期较紧，原本可流水作业的工序只能采用并行操作法施工，因此在施工人员及设备上要加大投入确保满足施工需要。

　　1.路基工程施工技术方案

　　石灰土：采用德国宝马路拌机拌和。

　　土方路堤：采用挖掘机装车，推土机摊铺，平地机整平，振动压路机压实。

　　2.路面工程施工技术方案

　　二灰土底基层、二灰稳定碎石基层：采用WDB-300厂拌集中拌和。二灰土底基层用推土机摊铺，平地机整平；二灰碎石用德国ABG-423摊铺机施工。

　　3.桥梁工程施工技术方案

　　桥梁桩基础采用循环回转钻机及旋挖钻机成孔。

　　全部普通混凝土连续箱梁和预应力混凝土连续箱梁采用满堂支架法现浇，根据不同地形条件采用不同的支架平台体系。箱梁外模采用进口木质胶合板，内模采用钢木组合结构。

　　运河拱桥拟用钢管桩基础搭设51米结构施工用平台和支吊系统，两侧各5米作为便桥。上部用贝雷梁和型钢方木组拼而成。上部拱肋在支架上施工。对应的系杆和桥面系在平台上或在吊架上施工。

　　混凝土由搅拌楼集中拌和供应，混凝土搅拌车运输，混凝土汽车泵或地泵泵送到位。

　　§第三节路基施工

　　本着连续、平行、协调和均衡的基本原则，拟准备如下施工方案：

　　1.填前处理

　　1.1对于一般土基处理：

　　原地面上杂草、树根、腐蚀土、建筑垃圾等必须全部清除。地表土清除采用推土机、人工清除相结合的方法，清除后的表土存放在路线右侧的临时边沟以外的征地范围内堆放，部分表土晾晒后拟修便道用。然后再向下翻松25cm掺5%石灰，用平地机整形刮平，压路机压实至合格压实度。

　　1.2水（鱼）塘路基

　　a、清除淤泥：我部拟采用射水吸泥与机械挖淤相结合的方法清淤，结合实际情况在挖掘机易进入的地方挖除淤泥，塘内的淤泥一定要完全彻底清除干净，直到清挖至河底原状土完全暴露为止。清除塘内淤泥，以及坡上杂草、杂泥后，河岸边坡按不小于1﹕1.5的坡度挖成阶梯状，每层阶梯高宽不小于100cm.在基坑内设置一个积水坑，积水坑内放置一台泥浆泵，及时抽干地下外渗水，防止基坑原状土含水量上升，破坏原土土质。

　　b、水（鱼）塘回填：地势低洼积水和水（鱼）塘路段，清淤后采用碎石土回填至原地面，回填部分的压实度不低于90%；采用水泥搅拌桩处理地基的水塘，清淤后采用素土回填至原地面，整平后进行水泥搅拌桩施工。

　　1.3软土路基处理地段：

　　本合同段内分布的不良地质体主要为软（弱）土地基。一般软土段及桥头、桥头过渡段采用湿喷桩+砂垫层+土工布预压方法。

　　1.3.1预压处治：

　　本合同段预压处理路段等超载土方20961M3.

　　a、预压期

　　预压期采用90～180天。

　　b、预压高度

　　预压施工高度等于路基设计高度+路面与路堤填料密度的等效厚度差+超载高度（超载预压时加此项）+路基的预压期沉降量。

　　对于等载预压、超载预压土方，应分层填筑，逐层压实至要求的压实度。顶部应平整，并成2.5%～3%横坡以便排水。

　　1.3.2湿喷桩处治方法：

　　本合同段湿喷桩处理路段设计总桩长为283977m.

　　a、湿喷桩设计桩径0.5m，桩矩1.0～1.5m左右，在平面上呈梅花形布置（布置区域边线与构造物基础轮廓线平行）。并处理至路基坡脚外或锥坡坡脚外增加1排桩。

　　b、湿喷桩施工

　　①现场平整和碾压：施工场地首先应予以清理、整平，坡度不大于2%，并用轻型压路机进行碾压稳定后，测量地面高程报监理工程师验收。对于河塘地段清淤后在河塘底填筑30～50cm素土（压实度不小于85%），在整平河塘底后，湿喷桩钻机进行施工。

　　②测量和放样

　　湿喷桩施工前按设计图纸要求绘制每个施工段落的桩位平面布置图，并报监理工程师审核，施工前每个段落放完全部桩位后必须报监理工程师复测。

　　③湿喷桩施工程序

　　ⅰ.湿喷桩钻机自动纵横向移位，调整钻机钻杆垂直度，使钻机钻杆倾斜度不大于1%，钻头对准孔位。

　　ⅱ.启动搅拌钻机，钻头正向旋转，实施钻进作业。为了不致堵塞钻头上的喷射口，湿喷桩在钻进过程中可不喷水泥浆，只喷射压缩空气，即保证顺利钻进又减小负载扭距。下沉钻头钻进时，控制钻进速度，须根据土质软硬，选择档次。

　　ⅲ.钻至设计标高后停钻。

　　ⅳ.启动搅拌钻机，反向旋转提升钻头，同时打开发送器前面的控制阀，按需要用量向被搅动的疏松土体喷射水泥浆，边提升边喷射边搅拌、尽可能搅拌均匀，使软土与固化料充分混合，喷射量与提升速度应匹配，如一次喷浆不能达到设计要求，可采用两次喷浆。提升时不能使用快档，宜选择中、慢档提升，保证搅拌均匀。

　　ⅴ.重复启动搅拌钻机，钻头正向旋转，钻至设计标高后停钻，再次反向旋转提升钻头，边提升边搅拌（如喷浆量不足，可喷足不足浆量）至原地面，进行全桩长复搅（复搅一次是指喷浆结束后，钻头从桩顶下钻搅拌至桩底后提升搅拌至桩顶这一过程）。

　　ⅵ.移动钻机至新孔位重复以上的过程。

　　④施工注意事项：

　　ⅰ.严格控制喷浆标高和停浆标高，不得中断喷浆，确保桩体长度，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。

　　ⅱ.湿喷桩施工中途如遇停电、喷浆口堵塞等机械故障而不得不中断时，必须复喷，第二次喷浆接桩时，其重叠长度应大于1m，如间隔时间超过12小时，该根未完成桩作报废处理，重新进行打设，新桩与报废桩外边缘的距离不大于设计桩距的15%。

　　ⅲ.湿喷桩水泥应保证质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥。

　　ⅳ.桩身施工时，应采用中低速档钻进（或提升），切勿采用高速档钻进（或提升）。

　　ⅴ.施工记录有专人负责，记录真实可靠，字迹清楚，施工过程中，派工程技术人员现场监督，以确保成桩质量。

　　⑤质量标准

　　在施工过程中随时检查施工记录，对不合格者根据其位置和数量等具体情况，分别采取复打或补桩等措施进行处理。粉喷桩的允许偏差为：

　　桩距：±100mm；桩径：不小于设计；桩长：不小于设计；竖直度：1.5%

　　单桩喷浆量：符合设计要求

　　⑥成桩质量检查

　　ⅰ.成桩七天后，将桩头上部按规定要求清除露出桩型，并按有关要求和频率对桩头进行检查，检查桩体成型情况及搅拌均匀程度、桩径、桩距等指标。

　　ⅱ.成桩20天后，对湿喷桩进行钻芯取样，检查其成型情况，做无侧限抗压强度试验。

　　2.路基填筑

　　2.1路基填筑工艺流程图。（见附表）

　　2.2土方存放：土方从取土场运至现场后直接堆放到需要铺筑的路段进行翻晒，在土的含水量达到最佳含水量时摊平压实。另外在不同地段的低填方路段，结合实际情况设临时土方堆放场，翻晒后进行二次倒运。

　　2.3填土路基

　　2.3.1填土路基土方要求含水量接近最佳值，并清除土料中杂质，运至现场后进行摊铺压实，先用推土机大致整平，为保证路基横向排水流畅，每层要有2%～4%的横坡，再用6T压路机静压2遍，然后用平地机细致刮平，根据实验路段的施工参数，遵循先轻后重、先低后高、顺路线方向压实到规定压实度。

　　碾压成型的填方路基，如遇雨淋，无论验收与否，应在雨后重新碾压，再填筑上一层。

　　2.3.2填土路基必须根据设计断面分层填筑压实，不同种类的土，必须分层填筑，不得混淆，优质土应填在上层，移挖作填的土，如含水量符合要求，应随挖随填，并及时压实。每层土的松铺厚度，不宜超过30cm，公路式断面路基填土，其填筑宽度在修整边坡后不得小于设计宽度，严禁贴坡补足宽度。

　　2.3.3填方路段原地面标高以下的各种管道、涵洞及其它构造物

　　应先期完成，地面下各种管、涵周围及顶面回填土应按路基、沟槽压实度要求对称，均匀进行，薄铺轻夯，分层回填密实。对浅埋管道必须加固处理。

　　2.3.4桥台与路基结合部填土应认真，分层填筑压实，层厚不应大于20cm，并略向桥外方向倾斜。先施工构造物后填筑路基时，对于大型机具难以压实的地方，应采用小型震动夯或手扶振动压路机薄层夯实或碾压。对涵顶50CM以内填土采用轻型静载压路机压实，以达到规定的压实标准。

　　2.3.5压路机碾压时，应遵循先轻后重、先静后震、先低后高、先慢后快以及轮迹重迭等原则，二轮压路机前后轮迹应重迭20cm，三轮压路机为后轮宽度的一半。压路机碾压不到的部分，应采用小型机具分层夯实，土方路基压实须达到设计规定值。

　　2.4石灰土填筑

　　本标段路基填料主要为石灰稳定土，按路基不同层位的石灰掺加剂量，采用路拌法铺筑。

　　2.4.1材料准备：粘性土要经过粉碎，土块最大尺寸不应大于20mm，生石灰粉在使用前避免受潮成团，其粒径应能通过10mm筛，并尽快使用。

　　2.4.2码方摊铺：计算所需材料数量、摊铺厚度及运料车的吨位，确定每车料堆卸放的距离，严格掌握，避免路段上料不够或过多，依次运土料、石灰，用人工配合推土机码方，均匀摊铺，铺底基层时应同时将土路肩一起培好，二者取相同的压实厚度，并在路肩上每隔10-20m交错开挖临时排水沟。

　　2.4.3洒水、拌和整型：摊铺均匀后如经检查含水量不足，应用喷洒式洒水车补充洒水，以求达到最佳含水量，焖料24小时后，采用宝马稳定土拌和机进行拌和，应有专人跟随拌和机随时检查拌和深度和含水量，调整操作，拌和深度应达到层底，严禁在拌和层底留有素土夹层，应略破坏下承层的表面（约1cm），以利于下层的粘结，拌和要从边到中进行，切入相临幅不少于30cm，以确保该层材料充分拌和，拌和完成的混合料应色泽一致，没有灰条、灰团、花面和土团，水分合适均匀。用于平地机初步整平和整型，对局部低洼处应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌和石灰稳定土进行找补平整，并配合人工消除集料窝，严禁用薄层贴补的办法进行找平，每次整型都要按规定的坡度和路拱进行，整型中严禁任何车辆通行。

　　2.4.4碾压养生：掌握拌和料处于最佳含水量时，进行碾压，碾压过程中，石灰稳定土表面应保持湿润状态，如蒸发太快，应及时补洒少量水。碾压应用12t以上压路机，用12～15t三轮压路机碾压时，每层压实厚度≤15cm，应采用先轻后重的方法，在路面全宽的范围内进行，直线段有两侧路肩向路中心碾压，平曲线段有内路肩向外路肩进行碾压，后轮应重迭1/2轮宽。稳定土要经过不少于7天的养生期，养生期内要保持一定的湿度，但也不宜过湿，养生期内除洒水车外应封闭交通，该层尚应经过一个月的温暖天气的气候养生，以保证石灰的固化。

　　3.沉降观测

　　3.1观测点位的布设

　　软土层厚度大于5.0m、路堤高度大于5.0m，及软土层横向有倾斜的软土路段，纵向每50m设一观测断面，在路堤中心及两侧路肩布设3个观测点；一般路段纵向每100m布设一观测断面，仅在路堤中心布设1个观测点；在跨度超过30m的桩基结构物的两端各设一观测断面，跨度小于30m时仅在一端设置。

　　3.2观测频率

　　3.2.1施工期：每填一层观测一次，路堤填高超过极限高度之后，每天需要观测一次，因故停止施工，每三天观测一次。

　　3.2.2预压期间：第一个月每三天观测一次，第二个月至第三个月每七天观测一次，从第四个月起每半个月观测一次，直到填筑路面前。

　　3.3临时水准点的设置

　　临时水准点应设在不受垂直向和水平向变形影响的坚固的地基上或永久建筑上，其位置应尽量满足观测时不转点的要求，每三个月对设置的临时水准点校核一次。

　　3.4侧向位移（稳定）观测

　　3.4.1侧向位移点及其基桩的布设

　　侧向位移点布设在软土层厚度大于3.0m、路堤高度超过5.0m路堤两侧的坡脚处，基桩必须布设在坡脚外路堤沉降影响范围以外，一般情况下布设在离坡脚20m以外。侧向位移点纵向间距每50m路基两侧各设一处。

　　3.4.2观测及其频率

　　侧向位移桩和基桩设置好后，采用钢尺量测侧向位移桩和基桩之间的距离，量测钢尺的拉力为5公斤（或由量测人自定），有条件时也可用红外测距仪量测。观测工作在路堤填高超过3m时开始，其频率为每天观测一次，直至路堤达到设计的施工标高。

　　3.5不稳定状态的判断标准

　　路堤在填筑过程中，若中心沉降量达到1.5cm/d，或日侧向位移量达到0.5cm/d以及边部沉降量大于中心沉降量时，标志着不稳定状态的出现，应立即停止加载。

　　3.6路面铺筑时间的确定

　　路面铺筑必须待沉降稳定后进行，采用双标准控制；即要求推算的工后沉降量小于设计容许值，同时要求连续2～3个月观测的沉降量每月均不超过5mm，方可卸载并开始路面铺筑。

　　4.路基修整

　　4.1最终路基修整在路基工程施工完毕，所有排水构造物已经完成并回填之后进行。

　　4.2首先检查路线的中线位置、宽度、纵横坡度、边坡及相应标高等，然后根据检查结果，路基边缘和坡角处挂线进行整修。整修采用人工或机械刮土或补土的方法，自上而下进行刷坡。

　　4.3当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。

　　4.4路基边坡刷坡应在路基填筑过程中，分阶段进行，原则上每填筑2米高路基刷坡一次，路基填筑完毕后，用人工将边坡和平台刷整齐，线形应顺自、圆滑，坡面应平。

　　5.台背回填施工

　　5.1台背填筑质量直接影响台后路基稳定，路面成型后桥台后出现裂缝与桥梁衔接处路基下沉等现象，兼因台背填土施工没按要求进行所致，特别是桥头跳车这一普遍关注的问题，与台背质量有极大关系，为此对台背回填作为关键工序，重点控制。

　　5.2施工要点

　　5.2.1台背回填前先将桥台基坑回填至原地面高，这部分属于基坑回填，按基坑回填方法进行。

　　5.2.2台背回填务必在完成该孔箱梁或其它构造物上部结构，支撑系梁完成后，经监理工程师认可（开工报告批复后）进行。

　　5.2.3填筑前清除结合面淤泥、杂物、软土、松散土与路基衔接部位逐层开挖台阶、分层填筑。

　　5.2.4作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手振动羊足压路机压实。

　　5.2.5台背回填范围按照图纸及技术规范要求指定进行确定。填筑前在台背（或肋板），分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证回填施工均匀地分层进行和表面横坡一致。

　　5.2.6台背回填范围内压实度满足设计要求。

　　5.2.7台背回填时，要顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填固质量。

　　5.2.8台背回填填料采用的灰土，场外集中拌合。

　　5.2.9桥头回填作为关键工序重点控制。

　　6.路基施工质量控制要点

　　6.1加强测量控制：施工前要对导线点和水准点进行复测校核，对可能覆盖的控制点要做护桩并精确测量，路基施工中每一层都要进行放样，准确控制中桩位置，标高及该层填土边缘位置，避免不足和超填浪费，按要求加宽部分应随着路基的增高，将其多余部分随时修整加以利用。

　　6.2加强检测：按照规范和监理工程师要求及时测定填料的最大干密度和最佳含水量以控制施工质量，随时掌握填料的天然含水量。当其含水量偏大时，应先挖出，摊在稍高处晾晒，然后才可铺填。当天气干燥时，摊铺后要用洒水车洒水。控制洒水车行走速度，以使洒水量适度。洒水车不得在一处停留，以免造成局部过湿。总之，要控制填料在最佳含水量时碾压。

　　6.3严格控制每层摊铺厚度、压路机行进速度、碾压遍数和振动力大小，严禁采用倾填的方法施工。路基填料应符合规范要求的最小强度和最大粒径要求。

　　6.4雨季前必须做好已填筑路基的临时纵横向排水，对高填方路段应做好防水处理。

　　§第四节路面施工

　　路面工程主要包括：石灰粉煤灰稳定土底基层、石灰粉煤灰稳定碎石基层。

　　1.二灰稳定土底基层施工

　　1.1整形

　　1.1.1混合料运至现场后，应立即用推土机摊铺，用平地机初步整形。平地机由两侧向路中心进行刮平。

　　1.1.2用压路机快速的在初平的路段上碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

　　1.1.3对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。严禁用薄层贴补的办法进行找平，每次整型都要按规定的坡度和路拱进行，整型中严禁任何车辆通行。

　　然后再根据松铺系数，确定纵横断面的标高，每隔20m设一断面，并埋置灰点标记。

　　1.1.4标记点或标记线设置好后，再用平地机以此为准精细刮平，将高出的料直接刮出路外，注意不要形成薄层贴补现象。

　　1.1.5整形使稳定土层达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

　　1.2碾压

　　1.2.1掌握好稳定土含水量，整形完成后当拌和料处于最佳含水量时，及时进行碾压。碾压过程中，二灰稳定土表面保持湿润状态，如蒸发太快，则及时补洒少量水。

　　1.2.2碾压用12t以上振动压路机碾压，采用先轻后重的施工方法。在路面全宽的范围内进行，直线段从两侧路肩向路中心碾压，后轮重迭1/2轮宽。

　　1.2.3碾压时先稳压一遍，再用轻振碾压2～3遍，然后再重振碾压3～4遍，直到表面无明显轮迹，最后不开振动光一遍。压路机的碾压速度，在稳压、轻振碾压时采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。

　　1.2.4路面两侧应多压2～3遍。

　　1.3接缝的处理

　　1.3.1同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分石灰粉重新拌和，并与后一段一起碾压。

　　1.3.2在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

　　1.4养生

　　二灰稳定土底基层在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7天。在养生期间未采用覆盖措施的二灰稳定土底基层上，除洒水车外，应封闭交通以保证石灰的固化。二灰稳定土底基层完成后，按要求做好试验和弯沉值试验，试验合格再报请监理现场验收，合格后再进行下一道工序施工。

　　2.二灰稳定碎石基层施工

　　拟采用厂拌法进行拌和，自卸汽车运输，德国产ABG-423摊铺机进行摊铺，施工程序为：测量放样→准备下承层→拌和→运输→摊铺→压实→检查→养生。

　　2.1施工准备工作：

　　2.1.1下承层：提前进行检查，确保达到规范要求，达不到标准的路段及时处理，确保正常施工。

　　2.1.2人员、材料和机械：人员实行定岗定员制度，制定出明确的岗位责任制，开工前进行人员培训，不合格的不准上岗。材料包括水泥、碎石及拌和用水等，所有材料的品种及规格等均应符合规范及设计图纸要求，且须按规范要求进行检验。机械设备在使用前要进行检修，确保所用机械以良好的状况投入施工，所用主要设备有：稳定粒料拌和站、装载机、自卸汽车、CA25振动压路机、洒水车、推土机、ABG-423型摊铺机。

　　2.1.3混合料组成设计

　　2.1.3.1混合料组成的各种原材料进行标准试验。

　　2.1.3.2混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验及抗压强度等实验。

　　2.1.3.3将混合料配合比设计报监理工程师审批，经批准后方可使用。

　　2.1.4选定不小于100m路段做试验段，以验证配合比，确定虚铺系数、摊铺速度、合理的碾压组合遍数等参数，优化施工方案以指导后面的施工。

　　2.2施工：

　　2.2.1测量挂线：利用控制点放出中桩和边桩的位置，直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩，确保平面位置及高程的准确无误。挂线时基准线要拉到规定的拉力，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象。

　　2.2.2清扫、洒水、准备下承层：把下承层清扫干净，表面无浮土、杂物、洁净，并洒上水使之湿润，便于层与层之间的粘接。

　　2.2.3拌和

　　2.2.3.1所用拌和站自带电子计量系统，各种材料分级进料且计量准确。

　　2.2.3.2根据实验资料及试验段总结，提前作好拌和机的调试和人员的准备工作。

　　2.2.3.3配料必须准确，偏差不超过规范要求。

　　2.2.3.4拌好混合料后，存入储料斗，待储满后，再放入运输车箱，以减轻或避免混合料发生离析。

　　2.2.3.5实验室定期对原材料及混合料的各项指针进行检验，频率不小于规范要求。

　　2.2.4运输：采用自卸汽车进行运输。

　　2.2.5摊铺：

　　用ABG-423型摊铺机摊铺，该摊铺机具有自动调平、双夯实的功能，摊铺宽度满足规范要求。根据招标文件设计图纸规定，水泥稳定碎石采用分层摊铺碾压。

　　2.2.5.1摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板，熨平板下两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。

　　2.2.5.2运料车在摊铺机前20～30cm处停下，空档等候，由摊铺机接住，推向挡前进，运料车向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去，另一辆运输车再倒向摊铺机。

　　2.2.5.3拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，有3辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。运料车倒车接近摊铺机时，避免撞击摊铺机。

　　2.2.5.4采用摊铺机整幅摊铺。对于加宽段，应采取如下措施尽量减少纵向缝。

　　在第一幅摊铺完成立即进行第二幅摊铺时，接缝处先摊铺料未碾压的10～15cm同新铺料共同找平，一道碾压。

　　如第一幅摊铺完成后未能立即进行第二幅摊铺时，按照留设纵缝方式处理，在第一幅施工时，靠第二幅一侧设置方木或钢支撑（厚度与压实厚度相同），碾压密实，至凝固后拆除模板。等该幅养护期完成后再进行第二幅施工。纵缝与路线平行，不斜接，纵缝留设位置避开下层已有的纵缝位置及上层可能设缝位置。

　　2.2.5.5横缝的设置原则与纵缝相同，施工中应尽可能减少横缝的发生。横缝应垂直于路线中线，不斜向留缝。

　　2.2.6碾压：

　　2.2.6.1混合料摊铺后在水泥初凝前及时进行碾压，用CA25压路机先静压一遍，从两侧向中线碾压，速度约1.6km／h，然后轻振1遍，再用YZl8A压路机重振2～3遍，速度约2.3km／h，到满足压实度要求为止。最后用YZl8A压路机静压1～2遍，直到无明显轮迹。

　　2.2.6.2碾压过程中由质检组进行检测：a、检查含水量是否合适，需要调整时及时反馈到拌和站进行调整；b、检测压实厚度及高程，有差异时，摊铺机应及时作相应调整：c、检测压实度确定碾压遍数，以灌砂法为准；d、检查混合料均匀性，有明显离析、弹簧处，应及时进行处理，调换混合料；e、检测平整度，提出改进措施。

　　2.2.7养生：

　　2.2.7.1碾压完成后即进行保湿养生，第二天开始洒水养生7天。洒水养生必须注意控制洒水量，特别是不能泡水。

　　2.2.7.2封闭交通：养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km／h以下，但应禁止重型车辆通行。

　　2.3二灰稳定碎石基层施工工艺框图见表5-2。

　　§第五节桥梁工程施工

　　一、锡澄路互通立交施工

　　锡澄路互通立交桥下部构造为钻孔灌注桩基础，柱式墩，肋板式台；上部构造为钢筋混凝土连续箱梁、预应力混凝土连续箱梁。连续箱梁采用满堂支架现浇。

　　1.钻孔灌注桩施工

　　本立交均采用钻孔灌注桩基础，其中桩径Φ180cm桩基24根，桩径Φ150cm桩基436根，桩径Φ120cm桩基540根。

　　基桩表

名称　桩径Φ120cm　桩径Φ150cm　桩径Φ180cm　合计　备注　平均
桩长　根
数　总长m　平均
桩长　根数　总长m　平均
桩长　根数　总长m　根数　长度m　主线桥　48.39　12　580.68　51.8　334　17291　63.7　24　1528.8　370　19400　变更后　支线桥　49.38　12　592.62　　　102　5825.4　　　　　　　114　17351.32　变更后　A匝道桥　47.77　52　2484.52　　　　　　　　　　　　　52　2484.52　该统计为匝
道桥变更前
的数量，变
更后的图纸
未下发
　　B匝道桥　49.83　58　2890.28　　　　　　　　　　　　　58　2890.28　C匝道桥　51.06　64　3268　　　　　　　　　　　　　64　3268　D匝道桥　51.21　82　4199.56　　　　　　　　　　　　　82　4199.56　E匝道桥　52.08　52　2708.4　　　　　　　　　　　　　52　2708.4　F匝道桥　51.50　54　2781.22　　　　　　　　　　　　　54　2781.22　G匝道桥　54.99　64　3519.72　　　　　　　　　　　　　64　3519.72　H匝道桥　53.43　90　4808.84　　　　　　　　　　　　　90　4808.84　RA辅道桥　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　无图　RB辅道桥　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　无图　合计　　　540　27833.84　　　436　23116.4　　　　　　　1000　63411.84　　　

　　钻孔灌注桩施工中应解决好以下问题：

　　a、桩位处的旧建筑物基础要彻底清除干净，以尽快的埋设护筒开钻。在桩位处用机械（人工）破土开挖，使原建筑物基础全部暴露，根据基础类型分别采用人工开凿、机械破碎、机械切割、机械吊运等方法以最快最安全的方法组织专业化施工队伍清除一切障碍物和管网的改移工作，为顺利开工创造条件。

　　b、在杂填土或淤泥土壤中埋设护筒，一定要先换粘土，再按JTJ041-2000规范要求埋置护筒，以防止护筒底处漏浆或坍孔。

　　C：由于互通范围内线形较为复杂，墩柱横向间距又随桥梁宽度变化，桩径、桩距也不断变化，所以桩位比较复杂，在正式开钻前脚和桩位坐标，并正确定位。

　　钻孔主要机具：KP-1500型工程钻机23台，3PM泥浆泵23台；主要辅助设备有正循环装置18套，反循环装置5套，美国8kg/20m3，英格索兰气举反循环2台，吸浆泵23台，Φ25cm导管250m。

　　钻孔灌注桩施工流程：

　　（图见附件）

　　1.1埋护筒、钻孔：

　　1.1.1护筒用5mm钢板卷制，外端焊Φ18圆箍，护筒内径比桩径大20cm，护筒加工数量按钻机台数的2-3倍准备，便于运转。护筒长度根据地质情况分为2m、3m两种。

　　1.1.2护筒设置

　　①护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。

　　②干处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。

　　③护筒高度高出地面30cm，高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位200cm以上。

　　1.2钻机就位：

　　1.2.1钻机安装底座和顶端应平稳，地基在钻进中不得沉陷。钻机底座和磨盘顶面应保持水平，钻架上的起吊滑轮中心、磨盘中心、钻具中心、护筒中心应在同一铅垂线上。

　　1.2.2钻进中应经常复测钻机底盘，使其保持水平。钻杆竖直无弯曲，是防止倾斜的关键。

　　1.3泥浆：

　　1.3.1泥浆性能指针按JTJ041-2000.6灌注桩基础施工：

　　1.4钻进成孔

　　1.4.1钻孔前向护筒内投入一定数量粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当生产的泥浆满足循环时正式钻进。在粘土层中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁。

　　1.4.2开钻初期低档慢速钻进，钻至杂填土以下1.0米后，以正常速度钻进，在不同的地质调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排量相适应。

　　1.4.3在粘土层中钻进则采用中等转速、大泵量、低比重泥浆。

　　1.4.4在粉砂层中钻进，采用稠泥浆、低档慢速钻进。

　　1.5清孔

　　1.5.1钻孔到位后，应及时清孔，按设计要求控制孔底沉淀厚度，桩径Φ120cm的桩沉淀厚度不大于20cm，桩径Φ150cm、180cm的桩沉淀厚度不大于30cm。

　　1.5.2清孔前钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。

　　1.5.3在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，第二次清孔一般采用射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停止射浆立即灌注水下砼。

　　1.5.4清孔方法：

　　a、换浆法：将钻头提离孔底30-50cm，大泵量泵入泥浆，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近时，清孔即告完成。

　　b、用泵吸反循环和8kg/20m3气举反循环两种工艺进行清孔。在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。

　　1.6制作、安装钢筋笼

　　1.6.1钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地进行。钢筋笼每节长约12m.制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。利用汽车托盘将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装。首先下放第一节钢筋笼，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼绑条焊连接，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定。以后钢筋笼的安装重复以上程序。

　　1.6.2施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在5小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。

　　1.6.3钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在砼浇注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。

　　1.7下导管：

　　1.7.1导管内径Ф25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。

　　1.7.2导管使用前应先做水密试验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。

　　1.7.3导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。

　　1.8灌注水下砼

　　1.8.1砼由拌和站拌制，计划用6辆搅拌运输车运送砼，每小时供砼60m3左右。

　　1.8.2测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由工人用2个测锤测深并相互对照，防止误测。

　　1.8.3导管埋入砼中的深度一般控制在2-6m范围之内。每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应有1.5--2m。

　　1.8.4灌注砼前对孔底沉淀再进行二次清孔，采用气举反循环法或射浆法清孔。

　　1.8.5灌注水下砼

　　a、导管下口提起距孔底25-35cm，导管上口安放漏斗，漏斗容量0.5m3，漏斗顶高应满足搅拌运输车下砼的高度。

　　b、首批灌入砼方量要使导管不小于1米的埋深，灌注前需设置一储料斗使其存储量满足首次灌注砼的导管埋深，开始灌注时为防止水泥浆与砼接触，导管内塞一球栓，球栓用塑料布包锯屑制作而成，此球栓很容易浮出水面，捞出后可用至下一个桩基的灌注。

　　c、由搅拌运输车将砼经导管灌入孔内，每车砼6m3，一次灌入导管的埋置深度为：桩径Ф120、Ф150可埋深2.7m左右；桩径Ф180可埋深1.4m左右。

　　d、导管埋住后，应检查导管内是否进水。

　　e、灌注砼应连续进行，及时测量砼上升高度与砼灌入数量相对照，便于及时发现问题。

　　f、灌注完拔最后一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆进入导管下砼内形成泥心。

　　g、灌注高程应比设计高程高1m左右。

　　h、浇筑砼试件不少于三组，做好灌注桩的原始记录。

　　i、灌注完的废泥浆运到环保单位指定的弃卸地点。

　　1.9砼灌注桩检测

　　砼灌注桩超灌砼经吸浆泵处理后，及时进行骨料清除。当桩砼达到一定强度后，即可进行砼灌注桩检测，确定砼灌注桩质量。

　　由于桥墩桩位排列较密，万一灌注桩发生质量事故，不宜补桩。要求施工中必须谨慎，强化管理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保成桩质量全部合格。

　　2.承台施工

　　2.1测量放样

　　2.1.1承台挖基放样、浇完砼后，复测其平面位置控制和高程控制，应符合JTJ041-2000的施工准备和施工测量要求或监理工程师的要求。

　　2.1.2承台位于曲线段内，采用曲线联测手段，以校核承台位置准确无误。将承台纵、横向中线点引在承台砼的外侧面，以便于墩身定位。

　　2.2基坑开挖

　　2.2.1基坑开挖施工中应保护好测量标志，保证能准确地恢复墩台轴线。

　　2.2.2基坑坑壁的支护

　　a、基坑坑壁坡度按地质条件、基坑深度、施工方法确定。

　　地下水面以上土质为复杂填土，坡顶无荷载，坑壁采用1：1，地下水以下部分采用水平档板锚拉式支护。

　　b、通行道路边上的承台为减小开挖量防止对原路的破坏，基坑开挖采用槽钢支护法进行施工。以基坑开挖深度和排水要求确定基坑开挖断面。

　　2.2.3挖基

　　a、基坑应避免超挖，挖出的土应运至指定地点，基坑周围5M

　　以内不准弃土。

　　b、挖基至距承台底高程20cm时应改为人工清基，以确保坑底土壤不被扰动，或被水浸泡。应请监理工程师及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，合格后应立即进行基础施工。

　　2.3浇筑垫层砼，基础经监理工程师验收合格后，根据基础的干湿情况填砂或碎石整平后浇筑10-15#砼垫层厚10cm，垫层顶面高程等于承台底面高程。

　　2.4钢筋施工

　　2.4.1钢筋施工按设计要求，JTJ041-2000第10节钢筋要求及监理

　　的要求施工，故不重述。

　　2.4.2将承台钢筋位置、墩身钢筋位置放样在垫层砼面上，要清晰明目，便于施工。

　　2.4.3承台钢筋除绑扎外，部分节点要点焊牢固，形成整体。

　　2.4.4上下层钢筋之间应用ф18或ф20的下脚料钢筋制作板凳形架

　　立筋置于上、下层钢筋之间，确保上、下两层钢筋间的尺寸。

　　2.4.5用垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C30。（墩身钢筋骨架予埋见墩身施工）。

　　2.5立侧模：模板用木模拼制，用方木作龙骨，经栓接将模板和龙骨紧固在一起，模板接缝内嵌泡膜，不变形、不漏浆，符合施工要求。用内外水平撑和斜撑固定模板，保证位置正确。模板同垫层接触面之间填塞水泥砂浆，防止漏浆。

　　2.6浇筑砼

　　2.6.1用碗扣式支架搭设工作台，工作台上装浇砼用的滑槽、漏斗、

　　串桶，使砼自由下落高度不大于2M，防止产生离析。

　　2.6.2用运输搅拌车运砼到施工现场。承台距基坑边缘近的用滑槽将砼运入模内。

　　2.6.3砼应自一端向另一端水平分层浇筑，每层厚度30M，分层浇筑，

　　层层振捣密实。用插入式振动棒时，移动间距不应大于30cm，与侧模应保持5-10cm的间距，且插入下层砼内5-10cm，使上下层砼密切接合，振动棒按快插慢提的要求操作。砼密实的标志是：砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

　　2.6.4砼表面不应有泌水现象产生，砼收浆前后表面要多次抹压，以防止裂纹。

　　2.6.5砼初凝时立即用塑料薄膜覆盖，终凝后覆盖洒水养生14天。

　　3.墩柱、台身施工

　　墩柱是桥梁的主要受力结构，又是展现桥梁宏伟、壮观的主体，墩柱不仅质量好，还要外形光洁美观，且技术复杂，难度大，施工时应高度重视。

　　施工中应做好以下工作：

　　a、测量放样要精确，轴线控制、垂直度、高程应保证符合规范要求。

　　b、原则上按一次立模一次浇筑砼。

　　c、带墩帽的过渡墩墩柱：一律分两次绑扎钢筋、立模、浇筑砼，以防止在变截面部位出现沉降裂缝，影响质量。

　　d、模板采用钢模，由专业厂家设计、加工制作，要求精度高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，平直光洁，接缝严密。

　　e、肋板式桥台承台与台身一块浇注。

　　f、组织专业班子和技术攻关小组，负责墩柱施工。

　　3.1墩柱模板：墩柱模板采用大节定型钢模配2m、2.5m、3m的小节钢模。

　　3.1.1模板采用工厂精心加工的整体不变形钢模板，面板采用5mm钢板，背面采用双层槽钢肋板，对超过7.5m高的墩身，竖向加竖肋加固。

　　3.1.2模板先在墩位处组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中，对较高的桥墩，可分节吊装。模板的固定方法采用承台顶（或柱接桩桩顶）预埋钢筋，配合模板自身桁架及拉缆风绳的方法同时进行。

　　3.1.2模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并做好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇筑砼。在浇筑砼过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性。

　　3.2钢筋骨架的制作：骨架配合劲性支架的施工也分为底节、上节两次施工。墩帽可单独一次施工。

　　3.2.1钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，符合设计、施工规范要求，端部不直部分应切去，保证每根钢筋顺直。钢筋接头数每断面∠50%数量施工。

　　3.2.2劲性架定位固定后，主筋按定位板的位置对号入座，竖向和平面尺寸符合设计要求后，再焊在劲性架上。

　　3.2.3垫块用塑料定型产品，安在箍筋上，保证钢筋保护层厚度。

　　3.2.4钢筋绑扎骨架成形均以人工在脚手架上操作。当使用吊机时应注意，勿碰撞劲性支架，骨架成型后要严格检查验收，不得超过规范允许误差，否则立即返工。

　　3.3浇筑墩柱混凝土：

　　3.3.1准备工作：

　　a、工作平台，采用腕扣式支架搭设平台，其稳定性、宽度、长度要满足混凝土施工要求，支架平台应高于墩身30-50cm，支架应同墩身模板分开，高的工作平台应设浪风绳、栏杆、安全网确保施工安全。

　　b、混凝土运输，提升方式：混凝土由搅拌运输车运到现场，吊机吊混凝土斗直接至工作平台，混凝土通过漏斗串桶入模。或用砼汽车泵，将将砼泵送入模，泵送不要快，尤其注意模板稳定。

　　3.3.2浇筑混凝土

　　墩身与基础接触面应按水平施工缝处理，铺3cm厚1：2的水泥砂浆。模板内2-3个操作工人，负责摊平混凝土、照明、振捣、绑筋等工作。串桶出料口下面混凝土堆积高度不应超过1米，混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，要防止骨料包住钢筋或靠近模板。振捣棒距模板5～10cm处插捣，棒距以30cm为宜，自周边向中心振捣，每层振捣密实后方准再下混凝土。当混凝土浇到墩顶部70cm左右时，适当减小混凝土坍落度，注意要装钢筋网。顶部要加强振捣并用木泥板多次抹压混凝土表面，以防止墩顶出现裂纹。浇筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和墩柱位移，一旦出现问题要立即采取措施。浇筑时，混凝土浇注速度不宜过快，否则会产生强大的侧压力，导致模板变形或破裂，注意留支座预留孔。施工中应专人观测。

　　3.3.3养护：墩身浇完后，要多次抹压柱顶，防止裂纹，用塑料布覆盖，终凝后用草袋洒水养生。拆模板后，将柱身用塑料布包住，养护不少于14天，拆模时间按照规范或监理工程师指示办理。气温低时要保持在+5℃以上养护。

　　4.支架现浇箱梁施工

　　工程特点

　　a、箱梁桥施工，其轴线控制、高程测量相当重要，应设平面控制网和满足施工要求的高程测量点，组织专业人员负责施工测量放样以保证精度要求。

　　b、支架上现浇砼箱梁、支架的安全稳定、支架的结构是施工成败的关键，箱梁的放样立模、钢筋绑扎、砼浇筑、予应力施工都在支架上进行，因此支架的纵向全长、横向全宽都处于整体工作状态。跨路箱梁施工，要保证支架在下面通车、上面施工时的稳定和安全，支架的设计要求应满足：（1）按本地区的风力荷载和10T的汽车以每小时60公里的行驶速度产生的冲击力同时作用在支架上，则支架应保持稳定。（2）上部箱梁砼自重作用在支架上不会使支架倾覆。（3）支架地基应稳定。

　　c、浇筑箱梁砼要采取对称平衡法施工，防止支架或墩身的位移或倾斜。

　　d、在支架施工过程和上部箱梁砼浇筑前及浇筑后，支架和墩柱连接是保持支架稳定措施之一，但上部箱梁在予应力张拉之前一定要将支架与墩柱的一切连接切断，再开始予应力张拉。

　　e、加强施工过程中的观测，观测是保证安全施工的先决条件，应特别重视。

　　4.1支架施工

　　4.1.1基础处理：

　　a、满堂式碗扣支架地基先用强夯处理，夯击影响深度不小于3米，对施工开挖过的地基，开挖影响深度大于3米的地方，要分层夯实。强夯处理后的地基应平整、均实，承载力不小于150Kpa.强夯处理后，将地基表面整平，用压路机碾压后填筑两层灰土，每层压实厚度为15cm，共计30cm.在灰土上方铺筑10cm厚C20混凝土，混凝土用平板振动器振捣密实后，整平、压光。

　　b、支架地基松软、翻浆、沉陷采用换填法处理。当有管沟、地穴、水井等应先将水抽出挖净污泥，回填片石、灰土或浇筑砼；处理后的地基不准出现局部软硬不均现象，并满足支架承载力的要求。

　　4.1.2支架搭设：

　　主要采用碗扣支架，在被交道路有通车要求时，采用我公司自行研制的桁架式支架作为现浇连续梁的支架形式。

　　碗扣支架施工时，在处理后的基础上，按照碗扣支架立杆的间距横向铺设20×20cm方木，在方木上拼装碗扣支架。支架立杆纵、横距根据箱梁施工时的荷载进行验算纵距60cm，横距60cm，水平连接杆间距90cm.支架四周全部按规定加剪刀撑，并在支架周边拉通与立柱箍紧，以确保支架体系的稳定。支架的高度用顶托和底托进行调整，支架调整好以后在顶托上铺设12×15cm方木，间距60cm.方木横向长度随各桥梁宽而定，比顶板一边宽出0.5m，以便支撑外模支架及检查人员行走。

　　4.1.3支架预压

　　a、预压的目的

　　①消除地基沉降影响

　　②消除支架的非弹性变形

　　③检验支架的稳定性、安全性，是否满足边通车边施工的要求。

　　④测出弹性变形数据，作为支架施工预拱值的资料。

　　b、预压施工

　　①预压重量为：箱梁砼自重与施工荷载之和。预压分为三级进行，按箱梁的实际自重加载，不按均值施压。

　　第一级加压为30%总重量，观侧4-8小时

　　第二级加压为30%总重量，观侧4-8小时

　　第三级加压为40%总重量，观侧72小时，但最终沉降量应稳定在3mm内时方可卸载。

　　②卸载：卸载时可均值卸载按两次卸完，分别为50%。

　　第一次卸载后停4-6小时，观测2次

　　第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。

　　c、支架预压应连续进行，第一施工段砼浇筑前必须将相邻两连接段的支架预压完成。

　　4.2模板：为保证砼外观质量，底模侧模同砼的接触面采用竹胶模板，内模采用木模。

　　4.2.1底模：

　　a、在碗扣式支架上，纵向横向铺12×15cm方木，在墩顶和预应力张拉端处方木应密布。

　　b、底板高程按设计高程外加支架弹性变形值及箱梁张拉预拱度。

　　4.2.2侧模：

　　a、放大样制作龙骨架（框架）各结点用螺栓紧固。骨架间距约为65cm左右。

　　b、侧模制作成型将采用两种施工方法加工：

　　①按曲率和曲线长分段预制加工成长2m一段的侧模后，在支架上进行拼装，段与段用螺栓栓紧，向缝中填塑料泡膜。

　　②在支架上放样先安装骨架，调整成型后直接向骨架上铺4.3cm厚木板，板面上装竹胶板。

　　c、侧模立好后设水平撑、剪刀撑，以保持模板的稳定。侧模底部用对拉螺栓同底模紧固，以免变形或漏浆。

　　d、复测模板曲率、高程，通过调整以符合设计或监理工程师的要求。

　　e、应使板面平整光洁，曲线顺适流畅，使砼表面整洁美观。

　　4.2.3内模：

　　a、内模按2-4m长度分段预制，顶板预留下砼口，便于浇筑底板砼。

　　b、内模骨架和水平撑、斜撑采用10×15cm或15×15cm方木，内模板厚3.5cm，板缝粘胶带防止漏浆。

　　c、内模底部用钢筋支承，并可控制底板砼厚度。

　　d、应采取措施防止内模上浮，如减慢砼的浇筑速度等。

　　4.3钢筋

　　4.3.1钢筋规格、质量应符合设计图的要求或按监理工程师指示办。

　　4.3.2钢筋除锈、调直、下斜、弯曲成型、钢筋焊接应符合JTJ041-2000第10节钢筋要求施工，直径大于20mm的钢筋接长采用等强镦粗直螺纹连接技术。

　　4.3.3钢筋施工程序

　　a、底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架，波纹管合理的穿插施工。

　　b、顶板悬臂板钢筋、伸缩缝、防撞体予埋钢筋同横向预应力钢束穿插施工。

　　4.3.4钢筋施工按常规执行故不重述。

　　4.3.5在曲线段纵向钢筋应平行曲线中轴线，满足曲线要求，横向钢筋应按径向绑扎。

　　4.3.6底模、顶板、悬臂板、腹板两层钢筋之间应设足够的架立钢筋，保证钢筋间距。

　　4.3.7钢筋保护层厚度应符合设计要求，保护层应等厚，不准厚薄不均。

　　4.3.8钢束波纹管进入钢筋骨架后，严禁电焊，防止将波纹管击破或损伤钢束。

　　4.3.9钢筋骨架上面应设脚手架，脚手架应高于骨架，供施工人员在脚手架上操作、行走。

　　4.4砼浇筑

　　4.4.1砼浇筑施工应始终掌握以下几点：

　　连续箱梁混凝土浇注时全部横断面斜向分段、水平分层的原则进行。混凝土搅拌运输车运输，砼泵车或地泵浇注。

　　同一次浇注时应从跨中向墩顶方向浇注，最后浇注墩顶两侧各3米左右或纵向施工缝3米左右范围梁段及横隔梁，以防止在浇注过程中墩顶位置及施工缝位置出现裂缝。对于坡度较大的匝道桥，为防止水泥浆流失，应由低向高处推进，每层厚度不大于30CM，顺序是先浇筑底板，振捣密实后，再行浇筑腹板。腹板由一端向另一端逐步推进，并及时振捣。顶板在腹板浇筑到一定长度后与腹板交叉进行。顶板浇筑时留有拆除箱梁内模板人孔，内模拆除后二次浇筑封孔。

　　要保持支架稳定安全：应始终掌握对称平衡施工的原则，对称为主，平衡是保证对称的条件。

　　4.4.2砼浇筑：

　　a、混凝土的配合比应经监理工程师批准，混凝土拌合、运输、浇筑、振捣应符合规范要求和监理工程师的要求。

　　b、专人负责混凝土的拌合、掺入外加剂、运输、坍落度检测等工作。不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，混凝土到工地应测坍落度，不合格的混凝土决不使用。

　　c、混凝土入模：混凝土入模后应不离析，分层入模每层厚30cm，底板、腹板下料应对称平衡，以防止支架因偏心受压后引起支架变形。下层混凝土未振捣密实严禁下混凝土。

　　e、混凝土入模要有专人指挥，泵车出料口有固定工人负责。

　　f、混凝土入模顺序：自低处开始向高处按水平分层浇筑，混凝土入模时的高度不得大于1.5m.

　　g、浇筑混凝土应对称横断面的中心，由中心开始向腹板浇筑。顶板的底模上应留下料口由下料口下料到底板。腹板混凝土自腹板模板上方下料。浇悬臂时应由悬臂的外缘开始对称施工向中心浇筑。

　　h、混凝土入模坍落度按配合比掌握，施工中应根据气温条件通过试验确定，调整坍落度。

　　i、混凝土振捣：以机械为主，人工振捣为辅，相互结合。底板、腹板用插入式振捣。顶板先用插入式振捣后，用平板式振捣器，以平板式振捣器为主。

　　每层混凝土振捣时，棒头要插入下层混凝土中5cm，使上下两层密切结合质量好，表面美观。混凝土密实的标志：混凝土停上下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

　　j、锚垫板处钢筋密集，混凝土振捣困难，要随下料随振捣，用Φ30mm的棒振捣，并由人工插钎来检查密实情况。

　　k、振捣棒严禁触动钢束、锚垫板、护罩、钢筋、模板。

　　l、施工中要专人观测支架、模板上浮、变形、波纹管移位等。发现问题及时处理。

　　m、施工缝的处理按规范要求施工。

　　n、养生：

　　①顶板悬臂混凝土收浆前至少抹压2-3遍，气温高时尤应注意，收浆时再抹压2-3遍，以防止收缩裂纹的产生抹压完应进行拉毛工作。气温低时应及时覆盖保温。

　　②收浆后可覆盖薄膜，上盖湿土工布养生，等混凝土终凝后再洒水养生，养生14天。天气低温时应保温养护，砼表面温度+5℃以上，或按照监理工程师的指示处理。

　　4.5预应力施工

　　箱梁预应力张拉时采用张拉力与伸长量双控，张拉顺序为先张拉横隔梁预应力钢束，然后张拉底板、腹板、顶板纵向预应力钢束。施加预应力应对称进行张拉。

　　预应力施工前的准备：

　　a、检查梁体混凝土质量，有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露波纹管、描垫板处有无空洞，如有须进行修补，符合质量要求并经监理工程师同意后方准张拉。

　　b、混凝土强度是否达到设计张拉强度，施工中要在混凝土强度达到设计要求强度后张拉。

　　c、检查孔道内是否有砂浆。

　　d、消除锚垫板和钢绞线上的污物、油脂，擦洗锚具上的油污，清洗卡片。

　　e、锚环、卡片作硬度检查。

　　f、空压机向钢束孔道内送无油空气清除污物。

　　g、计算理论延伸量。

　　h、将张拉钢束的顺序号写在锚垫板上，以免出错。

　　i、拆除支座周围的模板，使支座呈自由状态。

　　j、校正千斤顶油压表，用压力机校正千斤顶时，一定要用千斤顶顶压力机。

　　4.5.1张拉工艺

　　a、将每束要张拉的钢绞线理顺，严禁相互交叉、挤压。

　　b、装工作锚环和卡片，将钢绞线穿入锚环上的对应孔，使锚环紧贴锚垫板，在每孔内钢绞线外侧装入两片卡片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两卡片外露面平齐间隙均匀，再装上O型胶圈。

　　c、安装限位板，将限位板上的孔穿入钢绞线后，使限位板紧贴锚环，无缝。

　　d、装千斤顶，钢束穿过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板的中心都在同一轴线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，千万不能交错，否则将会发生断丝。

　　e、装工具锚环、卡片操作步骤同b，工具卡片的光面应先抹少许石蜡后再装入，便于张拉完时卡片退出。

　　f、开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶，使其四对中。

　　4.5.2预应力施工的安全

　　a、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉千斤顶的对面严禁站人，戴防护面罩，以防意外。

　　b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格的方准上岗，操作中应有专业人员负责指挥。

　　c、锚固后，严禁摸、踏、踩，撞击锚具或预应力束。

　　d、工具锚，工作锚的卡片要分别存入、使用。

　　e、拆卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大，喷出伤人。

　　4.6孔道压浆

　　预应力束孔道压浆是防止钢绞线锈蚀和保证钢绞线与混凝土之间形成整体，防止松驰的重要措施，因此，孔道压浆非常重要，必须按规范施工。

　　4.6.1水泥浆要求

　　a、灰浆试配强度不低于40号，施工中用525#普通硅酸盐水泥。

　　b、灰浆要具有较好的稠度，水灰比控制在0.4-0.45，灰浆稠度宜控制在14-18S之间，每次调制的水泥浆应在30min内用完，浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。

　　c、水泥颗粒要细，有块的严禁使用，必要时要过筛，以保证能顺利地压入管道。

　　d、每束孔道均自两端先后各压浆一次，两次的间隔时间以达到先注的水泥浆即充分泌水又未初凝为度，一般为30-45min，灰浆自进浆口压入，到出口出稠浆后封闭出浆口再继续压浆，压浆的最大压力为0.5-0.7Mpa，当输浆管较长时应适当加大压力，每个孔道压浆至最大压力应有一定的稳定时间。

　　e、每次压浆结束应立即对机具、阀门进行冲洗。

　　f、压浆过程中及压浆后48小时内，梁体混凝土温度不得低于+5℃，当气温高于35℃时应掺入适量缓凝剂或在夜间施工。

　　4.7施工观测

　　4.7.1观测点的设置；

　　a、在各孔的1/2、1/4跨及墩台顶横断面的腹板位置上设观测高程的标志杆，标志杆用φ20mm圆钢制成，观测端加工成圆弧形，上涂红漆标记，长度大于梁高2cm，置于腹板中下端，立在底模上，上端固定，统一编号登记，测高程作好记录。

　　b、在张拉端设置基准点，观测混凝土压缩变形；

　　c、较高的墩身，在宽的一侧弹划中心线，观测张拉施工时的墩身顶部位移。

　　4.7.2观测项目

　　a、混凝土浇筑观测：

　　①混凝土浇筑前观测一次，在底板混凝土浇完时和腹板混凝土浇完后，分别对支架、内膜进行高程观测和轴线观测。发现过大的变形及时向项目总工报告；

　　②桥面板混凝土浇完应立即进行观测，并在72小时内每天早晚两次观测，观测内容同上；

　　b、张拉观测：

　　①预应力施工前对全桥高程各测点，纵轴线位置，混凝土张拉端位置，及较高墩身的垂直度进行全面观测；

　　②每批钢束张拉完成后，各观测一次，发现误差，及时向项目总工报告。

　　c、落架观测：在落架前，落架到1/2及落架结束对桥面高程，纵轴线各观测一次。

　　4.8落架：

　　本工程的碗扣式支架采用支架上的顶托丝杠进行落架，落架的程序：先卸悬臂部分，再从跨中开始向两边墩台方向落架。在纵向应对称跨中中心均衡卸落，在横向应同时卸落，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。至少分三次卸完，不使主梁发生局部受力状态。

　　落架时要统一指挥，统一行动，每次落架过程都要仔细认真地进行，以达到均衡，同步的目的。同一联内第三孔以后应保证浇注梁段前有不少于两孔支架未拆除。

　　二、锡澄运河大桥施工

　　1.工程施工要点

　　锡澄运河现有河道宽度50米，河道两侧的上部结构部分可以在河岸上搭设满堂支架进行现浇施工。河内上部结构部分采用在满足通航要求的情况下河内插打钢管桩，顶部用型钢纵横向连接，纵向架设贝雷梁，利用贝雷梁搭设墩柱式满堂碗扣支架现浇施工。

　　主桥拱肋、系杆的现浇施工是本工程技术和安全的关键项目。

　　2.结构形式

　　2.2上部结构：主要由拱肋、系杆、吊杆、风撑、横梁和桥面板等组成。

　　拱肋和风撑采用工字形断面，钢筋砼材料，拱肋高1、7米，宽1、0米，风撑高1、7米，宽0、6米。系杆采用矩形断面，预应力混凝土材料，系杆高2、0米，宽1、0米。吊杆采用圆形断面，结构用无缝钢管材料，规格为219*12毫米，Q345B级钢，内穿9根钢绞线。横梁和桥面板连接为整体，形成T型断面，预应力混凝土材料，横梁高1、19～1、59米，腹板宽0、26米，间距4米，桥面板厚0、20米。

　　2.3下部结构：墩承台厚2米，每个承台下接4根Ф1、5米钻孔灌注桩，桩底标高-65米，承台之间采用系梁连接。桥台承台厚2米，每个承台下接6根Ф1.5米钻孔灌注桩，桩底标高-65米，承台之间采用系梁连接。桥台设挡土前墙。

　　3.施工总体布置

　　为保证本工程优质如期的完成，我们对该桥的施工作如下安排：

　　3.1全桥混凝土均采用集中拌制，砼搅拌输送车运输，浇注预制构件，对拱肋、系杆采取混凝土泵送车泵送进行现场浇注混凝土。

　　3.2老桥拆除：桥面系用风镐等机械破碎清除，T梁用浮吊吊运至岸上，平板车托运至业主指定地点。盖梁和部分立柱利用浮吊用破碎机破碎、清除。立柱破碎至可利用的高度，保留的立柱可作为搭设贝雷梁临时支撑墩。在桥梁施工完毕后，水下爆破拆除水下立柱和承台，并清理干净。

　　3.3贝雷桁架梁的搭设：在保证河道通航净宽27米条件下，河内对应于每道系杆下方位置顺桥向插打钢管桩搭设两个钢管桩支撑墩，两墩中心间距30米、净距27米，以保证通航最小宽度，每个桥墩位置顺河道方向打入2排Φ529mm钢管桩，每排4根，两排钢管桩桩顶利用I32型钢纵横向连接成整体，上部安放贝雷梁，对应三道系杆搭设成三道贝雷梁，详见系杆施工图。

　　3.4所用模板采用竹胶模板，以保证混凝土表面光洁度。

　　3.5系杆利用贝雷梁的下弦杆做支撑，横向安放型钢铺设底模进行现浇施工，待系杆浇注完毕后，利用贝雷梁的上弦杆及系杆搭设碗扣支架进行拱肋和风撑的现浇施工，安装吊杆并施加预应力，中横梁集中预制，横向利用系杆做支撑搭设贝雷梁，利用贝雷梁做吊架，进行横梁的现浇和拼装。

　　4.主要、关键工程项目施工技术方案及施工方法

　　根据本工程的特点，我们把灌注桩、现浇拱脚、拱肋、系杆及系杆、拱肋、风撑、横梁和桥面板预制安装等列为主要工程。

　　4.1钻孔灌注桩施工（同锡澄路互通立交）

　　4.2承台、墩身施工（同锡澄路互通立交）

　　对于承台、墩身等大体积混凝土的构件，施工时采取以下措施，降低水化热

　　4.2.1砼

　　砼配合比优化：为了减少砼水化热，需要优化砼配合比。具体方法：选用性能稳定、减水率大、提高砼和易性并具有缓凝作用的减水剂；碎石选用级配良好的机制碎石；砂选用细度模数较大的中粗砂，而且适当加大。

　　4.2.2为避免构件出现温差裂纹，构件砼温度采取内降外保措施进行控制，控制砼内外温差不大于15℃。由于构件体积较大，砼浇注时间较长，因此在浇筑砼覆盖住底层冷却管后即通水。为避免冷却管周围砼温差过大，采用循环水冷却。在工作平台上设置一个6m3蓄水桶，蓄水桶高出构件顶面约5m，保证水压满足施工要求，同时进水口处设置阀门，调控水流量大小，以此调控砼内部温度。

　　4.2.3按工期安排，锡澄运河大桥承台、立柱施工约在2004年2～3月份，外界气温较低，为减小温差砼养护时顶面用塑料布覆盖，塑料布上再加盖两层棉被进行保温，侧模外包一层棉被保温。使用塑料布优点：一方面可进行保温，另方面可进行砼保湿，砼养护时不用再洒水。

　　4.3上部构造施工要点

　　施工方案流程：

　　水中插打钢管桩，搭设临时支撑墩→安放贝雷片及其他构配件，铺设系杆底模→系杆现浇施工，并在靠近端横梁和中间两根中横梁位置预埋焊接临时型钢横梁所用钢板→系杆间利用预埋钢板焊接型钢作为临时横梁→待系杆强度达到设计强度张拉系杆N6、N8、N2预应力钢束→利用贝雷梁和系杆，在其上部搭设满堂式支架，进行拱肋和风撑施工→拱肋和风撑现浇施工→安装吊杆，第一次张拉吊杆（张拉力为最终控制力的一半）→拆除纵向贝雷梁，在系杆横梁位置安装横向贝雷梁→现浇端横梁、预制拼装中间2根中横梁→拆除临时型钢横梁，预制拼装其余中横梁→张拉N5、N9、N3系杆预应力钢束→现浇桥面板湿接段→第二次张拉吊杆至最终控制力和伸长量→张拉系杆N4、N10预应力钢束（全部结束）→安装人行道栏杆→桥面系及附属工程施工。

　　4.3.1搭设贝雷桁架：

　　桥台、墩钻孔灌注桩和承台施工完毕，将承台基坑及基坑周围夯实填埋，在桥台、墩内侧夯实后浇注20cmC25混凝土作为平台陆地上搭设临时支撑墩。河内在对应于各道系杆顺桥向搭设两个钢管桩支撑墩，每个墩横桥向对应于三道系杆有三个小墩，每个小墩沉入两排Ф529mm钢管桩，每排四根，共8根，钢管桩入土深度约15米。钢管桩中距1.5米，。钢管桩顶部焊接60*60cm钢帽，厚1cm.钢帽上顺桥向放4根、横向放2根32工字钢。纵向架设贝雷梁，贝雷梁中距2.9米。

　　4.3.2系杆和拱脚的现浇施工：在纵向贝雷梁下弦杆每隔1.2米横向铺设25a工字钢，上铺10cm*10cm方木，间距20cm，其上铺1.2cm竹胶板做为底模，钢管桩支撑墩顶部位安放垫木或型钢直接上铺底模，对系杆和拱脚进行现浇施工。系杆施工中注意预留横梁预应力管道，并预埋临时焊接型钢横梁用钢板（按设计要求，系杆施工完毕进行现浇端横梁和中间2根中横梁的施工，而因纵向贝雷梁的影响，暂不能施工，横向临时焊接型钢代替端、中横梁）。

　　4.3.3拱肋和风撑现浇施工

　　待系杆施工完毕，砼强度达到设计强度90%以上，张拉N6、N8、N2预应力钢束，在利用贝雷梁的上弦杆及系杆搭设碗扣支架进行拱肋和风撑的现浇施工。

　　4.3.4现浇端横梁、预制拼装中横梁

　　横梁和桥面板在预制场地集中预制。横梁和桥面板的模板采用钢模板，以保证构件的线形准确和表面的光洁度。预制构件时应注意预应力、吊杆等预埋件的预埋。

　　§第六节涵洞施工

　　本合同段互通范围内共设圆管涵13道。

　　涵洞的施工要点

　　a、涵洞进、出水口可能与原沟、渠有所偏差，施工时应注意洞口与原沟、渠顺接。

　　b、施工过程中，当涵顶。覆盖土厚度＜0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。

　　c、当涵底基坑开挖后，若发现地基承载力达不到设计要求时，应对基底采用换填或其它可进行方法处理，以达到涵洞设计地基承载力的要求。

　　d、涵洞施工放样时应认真校对进出口标高，若发现与原有沟渠底标高差异过大或涵洞有悬空可能时，应予以调整。

　　1.圆管涵施工

　　1.1圆管涵基底开挖按基础尺寸两侧各放宽30cm，边坡1：1进行，对于水位较高的基础，在基坑四周设排水沟和集水坑，用水泵及时抽掉边沟内集水，以免边坡坍塌；基坑开挖至设计标高后，进行基底承载力试验，满足要求时铺设10cm砂垫层，否则换填砂砾石或石灰土，换填过程必须按施工规范操作，且压实度要在95%以上。

　　1.2圆管涵基础可分两次浇筑，浇筑时应注意基础沉降缝的设置，此外还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆2-3cm，待安放管节后再浇筑管底以上部分，并应保证新旧混凝土的结合以及管基混凝土与管壁的结合。

　　1.3基础混凝土浇筑完毕且混凝土强度达到规范要求后安放混凝土涵管，涵管敷设时应在涵中部留有一定的预留拱度，以适应填方荷载后的地基沉降。

　　1.4管涵沉降缝按布置图中所示进行设置，并按共用图中所示的处理方法做好防水措施。

　　1.5施工过程中，当涵顶覆土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械或车辆通行。

　　1.6对于排水涵，施工前必须先做好临时排水措施，以免水流冲刷路基和涵洞基础。

　　1.7填土施工时应注意观察圆管涵涵洞的变形和裂缝情况。

　　附件下载：澄南大道立交施工组织设计