机械厂erp管理系统
关于工厂机械生产提升过程
一、 生产计划是关于企业生产系统总体方面的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。
它反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资源的使用安排问题，而是指导企业计划期生产活动的纲领性方案。通过ERP实施后，合理将原有计划模式应用在本系统上，成功对其生产计划进行管控。操作如下：
1. 计划员在接到销售订单后，即通知研发部着手BOM研制，并从研发部获得组件号(其产品都是要上交设计院审核的，都有唯一图号，系统将其图号应用为物料编码)
2. 计划员在系统中制作生产计划，录入计划产品，通过内部提醒，告知开发部生产计划已经做好;
3. 开发部查看生产计划，根据订单信息，计算需要的特种材料(此些材料备货周期较长必须提前采购)，依附生产计划制作特别材料专用订单;
4. 计划员发起生产计划的审核;
5. 由商务部审核确定采购日期;
6. 由研发审核确定BOM完成日期;
7. 由生产部审核确定完工计划日期;
8. 由总工程师审核确定此生产计划生产;
9. 开始安排生产;
二、 工厂中机械行业成本90%以上来源于材料，针对于采购流程的管控必然重要。
目前企业采购流程已经规划完成，请购方式有四种：其他采购、订货点补货、生产计划请购、计划转生产订单请购。
1. 其他采购：由生产部、研发部等日常用品的请购;
2. 订货点补货：给需求物料设置最低库存点和最小批量，并设置预警报警机制，请购时自动生成批量采购;
3. 生产计划请购：根据生产计划，针对于所有材料采购周期长的进行提前请购;
4. 计划转生产订单请购：BOM研发完成，生产订单引用生产计划榨取原材料，并转请购;
三、 制造行业BOM相对于其他行业来说，比较复杂。
但并不是难点。通过与研发人员的沟通、交流、慢慢引导，完全可以将BOM在系统中构建出来。从而解决生产与其他物流部门衔接的关键点：
1. 制造行业所研发的产品都是有图纸，图纸上都有配料情况，甚至有的可以直接通过软件把材料提取出来。
2. 提供《基础-物料信息》模板，让其按规范将上述物料整理出来;
3. 引入半成品，并将半成品物料整理出来;
4. 引入层次码，按照层次整理完善;
5. 引入工序，把车间工序都整理出来;
6. 引入工艺路线，将半成品的工艺，用到的工序都罗列出来;
7. 在系统中手工录入一个个半成品的BOM，最后全阶展开，研发人员看到这样的效果是很满意的;
四、由于制造行业，特别是这种依靠订单运转的企业，往往非标准产品较多，一个个去手工录制BOM耗时太多，帮其解决了非标EDI导入 。
目前企业保留原有材料清单制作模式，将其原有材料清单转化成系统中的BOM只需要2-4小时。大大减少了时间，提高了效率。
制造行业的图纸通过设计院审核，都是要花钱的，但由于从图纸设计出来，到订单因客户要求变更，导致BOM部分更变，如果要改图纸改图号，就又要花费资金。通过同一图号不同版本在系统中，完全满足了企业需求。
系统中的单位设置能满足各不同部门的习惯性需求，实现方式简单，实用性强;举例说明：就商务部而言在采购钢板过程中，kg重量单位是行业中约定的，而在研发BOM过程中用mm2是必须的，生产中车间工作人员由于素质并不是很高，更习惯于原来的单位mm2容易识别，可仓库中却往往用m2计算。通过些相关设置，能充分满足以上要求：
1. 物料信息上的计量单位为仓库单位;
2. 设置采购单位和仓库单位的转换率;
3. 在物料信息页项开设两个位置设置生产用单位和仓库单位之间的转换率;
4. 研发保留原有习惯，设计时单位用生产单位，导入BOM准备表后，再导入系统之前，通过工具转换成仓库单位;
5. 生产领料单打印样式，数据源关联物料信息，直接引用生产单位，数量经过转换率处理，打印出来能直接让车间工人使用，以防出错。
