物流行业

宁波畅联国际物流：上海SHS物流配送系统

摘要：

第一章企业情况介绍

宁波畅联国际物流有限公司（以下简称为SLC）成立于2009年9月，位于宁波北仑区，是上海畅联国际物流有限公司下属全资子公司，提供制造业物流（特别是汽车制造物流）的项目咨询、方案设计、流程规划、业务实施和日常运作等全系列服务，涉及物流仓储、上线配送、流通加工等业务项目，曾获2009年度宁波市服务业十佳“创新之星”。SLC积极吸收国内先进汽车制造企业的物流操作经验，结合本公司物流业务及系统开发能力，为汽车及零部件制造企业提升物流操作水平。目前SLC在为浙江吉利汽车做物料配送上线，根据其实际生产情况，操作模式由原来的计划推动变为推拉结合模式即部分物料采用计划推动模式另一部分采用循环看板拉动模式，在生产物料配送方面采取集中配送上线模式实现了生产与物流彻底分离。

图1 SLC总部全景

上海汇众萨克斯减振器有限公司(以下简称为SHS)成立于1998年，位于上海莘庄工业区，是采埃孚萨克斯股份有限公司(ZF Sachs AG)和上海汇众汽车制造有限公司(SHAC)在多年合作的基础上共同投资组建成立的合资公司。公司的经营范围是设计、制造和销售汽车减振支柱、减振器、减振支柱总成等产品。公司的主要产品不仅覆盖上海大众汽车有限公司，上海通用汽车制造有限公司，一汽大众汽车有限公司等主机市场，为普通桑塔纳，桑塔纳2000型，桑塔纳3000型，帕萨特，波罗、赛欧、捷达、奥迪、宝来等轿车配套，而且品种多，档次齐，面向售后市场。SHS生产车间共有26条生产线，其中焊接线11条，清洗线2条，装配线5条，油漆线2条，后道装配线2条，模块装配线4条。

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图2 SHS公司全景

SLC上海SHS项目于2011年10月1号正式运行，目前为SHS做物料收货、整理、备货、运输、生产物料配送上线以及AM（售后）成品的收货、存储、打包、发货等。

第二章项目背景及意义

SHS原物流配送模式采用生产计划推动模式以及人工巡线补料。因人工巡线补料人为控制因素较强所以极易产生断料、混料等情况，同时其仓库较多，操作流程复杂，对生产操作存在很大的停线风险。且随着汽车市场的不断增长扩大，亟需增加生产线提高生产产能。因此经企业高管层多次研究，决定将其物料与生产配送外包给专业的三方物流公司执行。其目的是：整合现有物流资源，改善作业操作流程，建立物料配送拉动机制，保障物流配送,降低物流成本。

对于SHS来说，此项目的主要目的是重新整理规划其物流配送系统。物流配送系统建设的主要方法便是选择第三方物流公司助其重新整合现有的物流配送系统及资源，建立开放型物流配送中心（集配中心），优化工厂物流，使一线操作工人专心于生产。同时减少原材料库存量，提高存货周转率，提高厂房利用率，以达到降低物流总成本的效果。这对SHS的生产配送、未来发展都具有非常重要的意义。

图3 SHS物流整合

对于宁波SLC来说，上海SHS项目是宁波SLC在上海的第一个试点，项目实施成功与否对宁波SLC在扩展服务范围的道路上具有重要意义，同时对于宁波SLC的母公司——上海畅联国际物流有限公司而言，此项目也是自ABU(Automotive Logistics Business Unit) 成立以来在上海汽车制造业物流的第一个试点（之前ABU的主要客户为宁波吉利、北京奔驰、芜湖奇瑞），因而上海SHS项目对ABU的商务工作开展具有里程碑般的意义。

第三章项目重点及特色

上海汇众萨克斯为汽车零部件生产企业。相对于主机厂生产而言，其生产更为被动，计划波动性更大，上线模式更为复杂。因此为使生产与物流之间达到均衡的目的，对其物料配送不宜采用纯粹的拉动模式，而是生产计划推动与生产线实际情况拉动相结合的方式，即“推拉结合配送”。

图4 物流配送模式

精益的物流配送离不开合适的信息系统。虽然SLC采用的是国际知名的WMS软件——EXE 4000，但仅仅依靠传统意义的WMS软件操作步骤显然是符合不了其对系统的要求的。因此，在综合研究了SHS的配送流程后，SLC为其量身定制开发WEB PORTAL（LLMS），并将其与 EXE 系统相结合以满足配送的系统需求。同时对SHS生产需求拉动设计使用了触摸屏拉动方式，此方式在零部件厂物料配送上线模式中属于首创。
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在SHS项目上，我们目前的运作模式与SHS原有模式相比有许多特点，分为以下几点：2 ~8 h; W- Z5 A x
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一、ASN预约

预先发货清单（Advanced Shipping Note）简称ASN预约。供应商在送货前预先在LLMS系统上录入到货信息，并在发货时打印单据。预约信息包含供应商、物料名称、数量以及到货时间及泊位。同一泊位在同一时间段内只允许一家供应商收货，因此这些信息对收货现场秩序的维持以及库存的控制起到很大的作用。而在SHS项目中，采购订单控制也应用于ASN预约中，SLC在接收由SHS采购部提供的客户采购订单后，将订单导入LLMS系统中即可针对供应商每个订单进行物料品种及数量进行控制，供应商在进行ASN预约时同时输入订单号信息，一旦出现物料数量、品种超出订单现象系统会自动报出错误信息提醒修正。
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ASN预约的实施有两大意义，一是可以有效控制到货收货现场秩序，加强对供应商的管控力度，并方便第三方物流商组织收货力量以更好更快的为供应商日工卸货服务。二是达成在途库存的实时显示，为正常有序的生产提供了有力的保障。

图5 ASN预约界面

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二、实时库存查询0 w d2 z( w8 t, Q# | V+ l, ?

之前SHS的库存信息的发布方式为：人工记录、制作并发送库存报表。该方法耗费人工、时间且存在信息传递滞后的弊端，而SLC在其WEB PORTAL上为SHS定置开发自定义报表功能。供应商登录LLMS系统后可实时查询其所属物料在SLC库区内的各种库存状态。库存状态可细分至22种，包括在途库存、待检库存、可用库存、已分配库存、待收发区内库存、缓冲区内库存、不可用库存等。例如：在途库存表示供应商已发货且还在送货途中的库存信息；已分配库存是指在拣货备料过程中的库存；待收发区库存是指已配送至工厂且核查完毕待发至车间的物料库存等。LLMS 24小时实时更新及时传递库存信息，供应商随时可用其登录名与密码登陆系统查看库存并由此合理安排送货。

图6 实时库存查询界面

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三、总成拆分零件，零件合并拣货 ~7 p! x2 ^& l8 k" y# t6 p# O
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与国内绝大多数第三方物流商直接接受主机厂或客户发布的物料需求信息不同的是，SLC为SHS在其LLMS系统中开发了BOM维护功能。只需导入SHS每日的总成生产计划，系统即会根据内置BOM将所需生产总成数量拆分成对应的零件需求数量，生成物料需求计划。而在系统生成拣货单时又将相同零件需求数量合并拣货。例如：生产不同的两种总成000和111都需用A零件，000总成需要50个，111总成需要40个，系统打印出来的拣货单则显示需拣A零件90个。这样由之前SHS靠人工查看BOM表去分解成零件拣货转变为现在的系统自动操作，不仅提高的工作效率，同时也大大降低了备货出错率。
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图7 物料需求计划发布界面

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图8 拣货单打印界面

四、三段式物料预警
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什么是三段式物料预警？简单的说就是分为不同的三个阶段对物料库存的预警，具体分为以下：
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1、库存的MINMAX设置9 z& T! v' n, c
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LLMS系统中可设置物料库存量的最高、最低库存量，将每个物料的最高低库存量在系统中维护后，系统会根据维护的信息更新到供应商库存报表中，系统会自动计算现有库存量于维护的MIN、MAX 的差值，低于最低值的显示必须到货数量，即低于安全库存预警，实际库存量与最高库存量值之间的差值为建议的可到货数量，避免供应商一次性到货很多。通过库存的最高低值的管理可以有效控制供应商到货量，降低物流成本。

图9 MIN/MAX预警界面

2、滚动计划缺件预警 T* % B0 P# i6 r: O8 O0 b

SHS发布生产计划后，SLC可在一小时内完成计划缺件预警，即系统根据生产计划需求量于现有物料的库存量进行比对后，计算出生产计划缺件数量。SLC所设计的系统可支持一天生产计划缺件预警同时也支持多天生产计划预警。滚动计划缺件预警可提前获知生产计划物料缺件信息，增加了供应商送货反应时间，降低停线风险。

图10 滚动计划缺件预警界面

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3、正常订单缺件预警+ B7 K+ ~$ r9 {9 `! X/ D

SLC在每日计划生产前根据计划需求分配库内可用库存报出相对于当日生产的最终缺件。计划员根据最终缺件信息及时向各相关部门人员发出物料缺件报警提醒，同时对缺件物料进行缺件跟踪，协助SHS根据缺件的到货信息来判断是否需要对生产计划进行更改以保证生产车间正常有序生产。0 c2 o) I* R6 ]' w m

图11 正常订单缺件预警

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五、JIT零件系统叫料

SHS除由SLC配送零件外，另有一部分由物料供应商直接配送入厂的JIT零件。而每日的JIT零件需求发布称之为“叫料”。SHS原叫料模式是在生产计划发布后，人工查看BOM表，找出JIT零件，并根据生产计划人工计算所需叫料（JIT）零件信息并制作出叫料(JIT)零件清单。SLC为其在LLMS中定制开发了JIT叫料系统，仅需将生产计划导入系统，系统即会根据内置BOM表自动匹配叫料零件生成JIT零件叫料清单。在一段时间的运行后，与原人工叫料模式相比，通过系统对JIT零件叫料出错率减少了80%，使正常生产得到了更好的保障。

图12 JIT零件需求计划发布

六、触摸屏系统拉动- } Q s0 r1 Q: a- C; r, W0 Y
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图13 触摸屏拉动图示

SHS原物料配送模式为推动式，即根据人工盘点线边物料库存余量再结合物料生产计划将计划生产所需物料全部送至线边。众所周知，这种配送模式不仅会造成大量物料在线边积压，同时由于人工控制因素太多极易造成生产断料停线。SLC为SHS设计了推拉结合模式,推式备料拉式送料。即根据生产计划将所需生产物料统一备货，根据线边实际生产消耗情况再将物料配送上线。

由SHS的生产特性所决定，SHS的生产线体非常短，线边空间狭小，且所用零件都非常小（螺丝螺母垫片类），SLC为SHS设计了500台套小车配送方法。即设计制作零件小车，小车上对每种零件进行定置定位，每辆小车上总容量为500台套总成。生产线工人每取用一辆小车时在线边的触摸屏上点击取货按钮，厂内的触摸屏上会显示更新后的线边小车数量信息，厂内待收发区的显示屏同时显示出线边需求信息，待收发区配送工根据屏示信息将小车送至线边同时点击触摸屏上的到货按钮完成到货，系统同时会更新厂内待收发区小车信息并传递至集配中心显示屏，集配中心再根据显示屏上的送货信息将物料配送至厂内待收发区。6 H' $ O+ C% j9 ?

图14 线边触摸屏

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图15 厂内待收发区

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图16 集配中心

七、余料管理0 Z/ R7 u3 [8 x+ I

SLC在实际操作中发现，由于物料在拣配过程中会根据最小包装进行拣货，而实际的生产计划需求却并不以最小包装为发布依据，因此包装进位后的拣货数量与实际生产所用数量存在一定的差异，差异量即为“余料”。由于SHS线边空间狭小，余料无法在线边累积存放，因此每日生产结束后都需要清线。若采用人工清线，则每日工作量巨大。SLC在LLMS中开发余料管理功能，即对固定包装进位而造成的多余物料由系统进行跟踪管理。采用余料管理后，系统会计算该次订单余料量并在下一份订单导入后扣除前次余料，然后再根据包装进位生成拣货单。余料管理的实施可有效的降低厂内待收发区以及线边的库存，大大减少清线工作量。2 ~/ y' |* o: ~ N% {
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图17 余料管理

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第四章实施效果+ F }: q- f7 {# E0 x9 e- I
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自SHS引进SLC为其第三方物流后，其仓库面积由原先三个仓库共6400M2 减少到目前只有一个仓库仅3600M2 ，线边存放面积降低50%，同时库存周转率提高了15%，库存准确率提高了10%。新的操作模式与流程的实施不仅加大了SHS对供应商的管控力度、缺件跟踪力度，提高了库存准确率、工作效率等，同时还降低了停线风险，减少了库存量，降低了物流总成本。

发布：2007-04-07 09:57 编辑：泛普软件 · xiaona [打印此页] [关闭]

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