解析模具制造企业在引入模具ERP生产调度系统时面临的挑战

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 　　泛普软件积极推广企业全方位电子化解决方案，涵盖ERP(企业资源计划)、MES(制造执行系统)、APS(高级计划与排程)、PLM(产品生命周期管理)、CRM(客户关系管理)、SCM(供应链协同)及OA(办公自动化)等核心模块，通过深度整合这些系统的实用性与连贯性，助力企业实现高效卓越的运营。接下来，我们将聚焦于模具制造企业在引入模具ERP生产排程系统时所面临的挑战及其应对策略。

　　模具制造企业的生产排程独具特色：

　　1. 订单多样化，鲜有重复性;

　　2. 设备种类繁多，加工流程复杂多变;

　　3. 产品间BOM结构与加工工艺各异，需逐一设定;

　　4. 生产工艺频繁调整，模型不稳定，试模与修模过程反复。

　　在引入模具ERP生产排程系统时，模具制造企业面临以下难点：

　　1. 模型维护繁琐，因产品特性各异，需逐一定义工艺流程、设备选择与参数设置，传统APS模型维护方法难以直接套用;

　　2. 生产计划执行中变数多，返工、修模频繁，标准工时难以准确预估，紧急订单插单时有发生;

　　3. 工艺流程易变，工序增减频繁;

　　4. 模具需求多样，包括新品制造、维修、养护、补料等，各需求间工序与设备要求不同。

　　针对上述难点，我们提出以下解决方案：

　　1. 简化模型维护：预设标准工序模板，包含设备与作业时间，建模时仅需组合标准工序，减少重复选择设备的工作。同时，允许重新定义加工时间以适应实际变化。

　　2. 模型复制与灵活调整：支持产品间模型拷贝，便于在原有基础上快速修改，增减工序或调整生产时间。

　　3. 动态排程调整：允许在排程过程中随时修改工艺流程，新增工序能即时融入现有计划，确保计划灵活性。

　　4. 临时任务插入：支持返工等临时任务的插入，确保生产计划的全面覆盖与灵活应对。

　　5. 订单分类管理：区分正常生产订单与临时维护订单，分别制定加工工艺模型与生产计划，临时工单可独立定义工序、设备及开工日期。

　　6. 外发管理：支持部分组件与工序的外包处理，增强生产灵活性。

　　7. 多部件进度跟踪：针对模具多部件特性，实现各部件加工进度的精确跟踪。

　　8. 实时报工系统：采用泛普软件模具erp系统报工模块，确保现场加工任务完成后即时报工，更新计划实际进度，便于计划员随时跟进。

　　9. 信息透明化：通过ERP系统，各部门可实时查看生产计划与进度，减少会议沟通时间，提升整体协作效率。车间不仅能掌握自身计划与进度，还能了解上下游车间的生产情况，促进全局协同。