生产管理办法
一、目的
为明确生产管理人员之职责，实际赋予职权与义务以利生产流畅调度适宜，防止停工待料、延误交期等重大缺失，特颁此办法。
二、范围
本公司生产相关之原物料、半成品、成品调度控管。
三、权责单位
原物料请购由生管物控单位办理。
厂内、托外制令及生产排程由生管单位负责。
四、定义：无。
五、内容：
5.1生产排程及派工
5.1.1生管单位依订单展开用料需求，预计可用＝预计进货＋预计生产－预计领用－预计销售
待验收量＝收料单未确认
待领用量＝领料单未确认（领料单单身）
待销货量＝销货单未确认（销货单单头）
预计进＝采购单确认尚未结案收料（采购单身）
预计产＝已下之制令，（尚未领料）＋（已领料），未入库（制令单头）
预计领＝已下之制令，（尚未领料）＋（已领料），尚未入库（制令单身）
预计销＝订单之确认，销货单尚未确认（订单单身）
计算库存量后，原物料部份则依照「原物料请采验办法」办理。
5.1.2生管单位接获订单，属工厂制造时应先下厂内制令，依照「标准工时」计算每周生产负荷，并打印制令系统〝生产计划排程表〞并于生产计划系统打印〝产能负荷明细表〞，配合产品之标准工时计算总工时，呈单位主管核阅。生产计划排程表依据制令之「预计开工日」编排，当「制令完工」时，系统自动从排程表中剔除，若属托外加工时依照「托外加工管理办法」。
5.1.3制令单之预计开工及预计完工日应为同一日，除制令单生产数量工时合计大于生产总工时，可设定不同日期，若原下制令单之预计开工日及完工日，无法于预计当日开工，应修改预计开工及完工日。
5.1.4于生产前三日之制令单，原物料、半成品或他零件需备齐，制令单一式三联，（白）联会计单位存，（红）联制造单位存，（蓝）联生管自存。
5.1.5生管单位视制程能力或产能超出负荷拟申请托外加工者经议价后，依照协力厂商产能分配托外制令至不同协力厂加工制造。
5.1.6生管单位应监控生产单位当日制令单，完工时必须当日办理入库。若生产单位无法于当日办理入库时，最迟于翌日09:00前应办理入库。生产单位在制程中有少许不良品需重工时，其余完工合格之数量应先办入库。不良品重工完毕时另建入库单，入库单之原制令号码须输入后再办入库。
5.2进度跟催
5.2.1生管单位应对〝请购单〞、〝托外制令〞及〝厂内制令〞进行跟催，可参考制令系统〝制令生产排程表〞、〝生产计划排程表〞、〝订单生产进度表〞、〝产品生产预计表〞、〝生产计划系统之产能负荷明细表〞……等厂内制令相关资料。托外制令可参考〝产品生产预计表〞、〝产品生产明细表〞、〝制令生产排程表〞……等相关数据追踪。
5.2.2生管单位于生产进度落后且影响交期时，开立〝联络单〞呈主管签核后，转业务单位与客户联系后，将协调结果填于联络单上，再由生管单位调整生产排程。
5.2.3生管单位参考制程最大产能饱和量后，可能生产进度落后影响交期，且交期无法延后欲提出外包加工者，依托外加工管理办理 。
5.3库存量之监控
5.3.1生管单位为生产、采购之枢纽故应依照业务人员预估之产品生命周期，将各料件拟定安全存量、补货点、经济批量、最低补量、前置天数等资料汇整后，交由资料维护人员输入。
前置天数＝料件由发出采购单（或托外领料单确认）至交货（或托外入库）入库中间的间隔天数。由采购及托外加工人员提供。
安全存量＝料件因采购或托外加工延迟所备之库存用量。由生管自行设定，设置时须呈核主管裁定。
补货点＝料件厂商前置天数×每日厂内对料件之消耗量。由生管自行设定，设置时须呈核主管裁定。
经济批量：当存量低于补货点时应予补充之数量，以三个月之移动平均数概估，并配合采购料件享有最低数量折扣之数量
经济批量＝三个月移动平均概估之数量－现有存量－已请购未进货之料件＋补货时料件每日消耗数量×前置天数（应参考采购之数量折扣，得适时适量调整之）
最低补量＝料件每次补货之最低数量限制＝经济批量之最小值
5.3.2生管单位请购（已下之制令单）时,应于库存系统〝料件再补货建议〞监控库存量是否足够。
5.4生管必须对本公司生产之零件、产品了解，byorder虽不须备库存，但仍应针对某些必要料件（交期长）做适当库存量。
5.5生管单位每月针对库存呆滞及不良品提出对策方案并于库存系统〝库存呆滞分析表〞、〝库存明细表〞监督与参考。
5.6生管单位应视生产单位之需求适时调拨原物料至「制造仓」，调拨原则以整数计算（例如一包螺丝500PCS，生产需使用57PCS，生管人员则调拨500PCS至制造仓）。生管单位下制令单时需修改并指定「制造仓」之仓别，以利作业之便利性及维护帐务正确性。调拨类别以原物料为则，其余半成品、成品未经财务单位许可不准办理调拨。
六、本办法呈核总经理核准后公布实施，修正时亦同。 rn本篇文章来源于PMC资源网公益网站生管物控网
为明确生产管理人员之职责，实际赋予职权与义务以利生产流畅调度适宜，防止停工待料、延误交期等重大缺失，特颁此办法。
二、范围
本公司生产相关之原物料、半成品、成品调度控管。
三、权责单位
原物料请购由生管物控单位办理。
厂内、托外制令及生产排程由生管单位负责。
四、定义：无。
五、内容：
5.1生产排程及派工
5.1.1生管单位依订单展开用料需求，预计可用＝预计进货＋预计生产－预计领用－预计销售
待验收量＝收料单未确认
待领用量＝领料单未确认（领料单单身）
待销货量＝销货单未确认（销货单单头）
预计进＝采购单确认尚未结案收料（采购单身）
预计产＝已下之制令，（尚未领料）＋（已领料），未入库（制令单头）
预计领＝已下之制令，（尚未领料）＋（已领料），尚未入库（制令单身）
预计销＝订单之确认，销货单尚未确认（订单单身）
计算库存量后，原物料部份则依照「原物料请采验办法」办理。
5.1.2生管单位接获订单，属工厂制造时应先下厂内制令，依照「标准工时」计算每周生产负荷，并打印制令系统〝生产计划排程表〞并于生产计划系统打印〝产能负荷明细表〞，配合产品之标准工时计算总工时，呈单位主管核阅。生产计划排程表依据制令之「预计开工日」编排，当「制令完工」时，系统自动从排程表中剔除，若属托外加工时依照「托外加工管理办法」。
5.1.3制令单之预计开工及预计完工日应为同一日，除制令单生产数量工时合计大于生产总工时，可设定不同日期，若原下制令单之预计开工日及完工日，无法于预计当日开工，应修改预计开工及完工日。
5.1.4于生产前三日之制令单，原物料、半成品或他零件需备齐，制令单一式三联，（白）联会计单位存，（红）联制造单位存，（蓝）联生管自存。
5.1.5生管单位视制程能力或产能超出负荷拟申请托外加工者经议价后，依照协力厂商产能分配托外制令至不同协力厂加工制造。
5.1.6生管单位应监控生产单位当日制令单，完工时必须当日办理入库。若生产单位无法于当日办理入库时，最迟于翌日09:00前应办理入库。生产单位在制程中有少许不良品需重工时，其余完工合格之数量应先办入库。不良品重工完毕时另建入库单，入库单之原制令号码须输入后再办入库。
5.2进度跟催
5.2.1生管单位应对〝请购单〞、〝托外制令〞及〝厂内制令〞进行跟催，可参考制令系统〝制令生产排程表〞、〝生产计划排程表〞、〝订单生产进度表〞、〝产品生产预计表〞、〝生产计划系统之产能负荷明细表〞……等厂内制令相关资料。托外制令可参考〝产品生产预计表〞、〝产品生产明细表〞、〝制令生产排程表〞……等相关数据追踪。
5.2.2生管单位于生产进度落后且影响交期时，开立〝联络单〞呈主管签核后，转业务单位与客户联系后，将协调结果填于联络单上，再由生管单位调整生产排程。
5.2.3生管单位参考制程最大产能饱和量后，可能生产进度落后影响交期，且交期无法延后欲提出外包加工者，依托外加工管理办理 。
5.3库存量之监控
5.3.1生管单位为生产、采购之枢纽故应依照业务人员预估之产品生命周期，将各料件拟定安全存量、补货点、经济批量、最低补量、前置天数等资料汇整后，交由资料维护人员输入。
前置天数＝料件由发出采购单（或托外领料单确认）至交货（或托外入库）入库中间的间隔天数。由采购及托外加工人员提供。
安全存量＝料件因采购或托外加工延迟所备之库存用量。由生管自行设定，设置时须呈核主管裁定。
补货点＝料件厂商前置天数×每日厂内对料件之消耗量。由生管自行设定，设置时须呈核主管裁定。
经济批量：当存量低于补货点时应予补充之数量，以三个月之移动平均数概估，并配合采购料件享有最低数量折扣之数量
经济批量＝三个月移动平均概估之数量－现有存量－已请购未进货之料件＋补货时料件每日消耗数量×前置天数（应参考采购之数量折扣，得适时适量调整之）
最低补量＝料件每次补货之最低数量限制＝经济批量之最小值
5.3.2生管单位请购（已下之制令单）时,应于库存系统〝料件再补货建议〞监控库存量是否足够。
5.4生管必须对本公司生产之零件、产品了解，byorder虽不须备库存，但仍应针对某些必要料件（交期长）做适当库存量。
5.5生管单位每月针对库存呆滞及不良品提出对策方案并于库存系统〝库存呆滞分析表〞、〝库存明细表〞监督与参考。
5.6生管单位应视生产单位之需求适时调拨原物料至「制造仓」，调拨原则以整数计算（例如一包螺丝500PCS，生产需使用57PCS，生管人员则调拨500PCS至制造仓）。生管单位下制令单时需修改并指定「制造仓」之仓别，以利作业之便利性及维护帐务正确性。调拨类别以原物料为则，其余半成品、成品未经财务单位许可不准办理调拨。
六、本办法呈核总经理核准后公布实施，修正时亦同。 rn本篇文章来源于PMC资源网公益网站生管物控网
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