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生产能力的分析

生产能力可以按五个步骤进行，即确定瓶颈操作、收集数据、进行性能分析、确定能力指标、撰写能力利用和损失分析报告。

1、确定瓶颈操作
瓶颈操作的确定依据是每小时的生产率和该项工作每天实际能操作的时间之间的关系。确定生产总体中的瓶颈部位之后，要将生产总体中每个组成部分按照它们对整体生产能力的限制程度按顺序排列。

2、收集数据
一旦确定了真正的瓶颈部位并将它们进行排队以后，就能确定潜在的总生产能力（无损失、无干扰），它们通常是以各种单位（件数或组件数）/H、体积（以立方计）/H、质量（KG）/H来表示的。例如，用手动操作的机器生产，总是将零件的装卸时间算在机器循环中，只将部件的传送时间计入机器循环中；在人工装配中，只将直接装配的工件考虑进去，其他诸如检测、操作工休息或个人需用时间等因素就不考虑了。

第二个要确定的是对总产量的干扰因素，这种干扰分为两种基本类型：安排好的（计划的和有规律的）和未安排好的（未计划的和无规律的）。某些干扰因素是不能计算在操作循环中的，如更换工具、搬运原材料和操作工人需要用时间等，把这些因素加上有规律的重复人工劳动因素就形成了工作标准。有规律的重复人工劳动因素中干扰设备产量的因素，诸如造成机器停机等待的，不在机器操作循环之内的检验和对机器与人之间复杂工作的（安排）分派，就餐时间，废料处理，计划内或计划外的设备修理等，这些损失可以分为已安排的和未安排的两种，企业可以任意选选择一种分类方法。然而，有人建议要确定所谓的可以达到的标准产量，即劳动者工作标准所规定的产量加以对照，来确定通过计划所允许的损失程度。

3、进行性能分析
“性能分析”这个术语是指有关数据的确定过程，并将它们在某一段时间内对实际产量和潜在产量的重要性予以说明。表1列出了部门ABC这一个复合产品（E和E'）的生产部门，在6个月时间范围内的各种数据。

下表是一张复合产品生产企业某一部门的典型数据表。它列出了与产品生产中瓶颈因素有关的数据。用6个月时间收集到的这一系列数据可能代表了真正的工作状态。

第11、12栏非常有趣。注意，凡是存在瓶颈因素的机器的利用率仅仅是它们可以达到的总利用率的43.4%。虽然这仅是数据分析的一个例子，但耐用商品的制造者却逐步相信高度自动化的运输设备的平均利用率只接近50%，而不是按原先所希望的（例如实现设计有效生产功能的60%~65%）。
rn本篇文章来源于PMC资源网公益网站生管物控网

发布：2007-03-24 10:38 编辑：泛普软件 · xiaona [打印此页] [关闭]

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