某高速线材工程机电设备安装施工组织设计

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　　1.1.1产品及生产规模

　　年产φ5.5~φ20mm圆钢和螺纹钢线材63万吨。

　　钢种为碳素钢、优质碳素钢、弹簧钢、焊条钢、冷墩钢和低合金钢。

　　线材卷重为2.1吨。

　　1.1.2坯料

　　由3#连铸机供给，规格为150×150×12000mm，单重约2.1吨。1.1.3轧线主要设备：轧制线由粗、中轧机、飞剪、预精轧机、精轧机、斯太尔摩线、集卷装置、P/F、打捆机、卸卷机等设备组成。其设备均为全新制造，设备总重为2300吨，φ5.5~φ6.5轧制保证速度120m/s（最小和最大辊径均保证），φ7.0~φ20规格为150吨/小时。

　　1.2生产工艺

　　钢坯由二炼钢通过热送辊道（热送）和电动平车（冷送）送入高线车间，加热炉前设提升装置、上料台架（两个）、剔废装置、稳重装置。根据不同钢种的加热制度要求，连铸坯在加热炉中加热至1050~1150℃。加热炉为端进侧出推钢式加热炉（汽化冷却）。

　　辊道输送、液压推钢机进钢，出钢机出钢。钢坯通过出炉辊道和设在粗轧机前的夹送辊进入轧机进行轧制。夹送辊前设有一台剔废装置。剔废装置对不合格钢坯进行剔除。粗轧机组、中轧机组分别由6架轧机组成，平立交替布置，采用无扭自动控制微张力轧制。粗轧机组和中轧机组后各设有一台飞剪，对轧件进行切头、切尾及事故碎断。

　　中轧机组出的轧件经导管和侧活套器进入2架平立轧机和4架（MORGAN供货）悬臂辊轧机平立交替布置组成的预精轧机组间设有2台立活套、1台侧活套、4架悬臂辊平立交替布置间设有3台立活套，对轧件进行无扭、自动控制无张力轧制。预精轧机组轧出的轧件经精轧前水箱（两段）控制水冷，保证进精轧机的轧件温度。再经3#飞剪切头（配套转辙器和碎断剪用于事故碎断[MORGAN设计]），侧活套器、夹送辊喂入10架MORGAN型45°无扭精轧机组，进行高速、微张、无扭的连续轧制，轧出高精度的线材。（预精轧前、精轧前各设一台卡断剪，事故时对钢坯进行卡断）线材自精轧机组轧出后，进入控制冷却线的水冷段（五段）进行水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生成量。

　　水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机（MORGAN供货）成圈，控制分布到辊式散卷冷却运输机上，不同钢种、不同规格化的线材，根据工艺要求按不同的冷却程序，或盖上保温罩进行缓冷，或打开保温罩进行自然空冷，或打开风机进行强制风冷，或调整每台风机风量（4-2MA），获得高性能的线材。冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。

　　集卷后的盘卷经翻平，再由运卷小车将盘卷挂在P/F线“C”型钩上，继续冷却，并进行表面质量和外形尺寸检查，减去超公差和未穿水冷却的头部，取样，压紧打捆（打包机采用森德斯带式打包），称量标牌，然后到卸卷站卸卷、排齐，由磁盘吊车吊至运输车，运至站台成品库呈梯形存放，按合同计划发货。

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