监理工程师复习：大型沉箱预制与质量控制2

　　第二、三层：砼6.00高，配外模板6.00m高，内模6. 00m高。

　　单块模板最重4 .75t.考虑流水作业模板的周转，第一层模板制作二套，第二层二套，第三层一套。模板采用定型组合钢模板，在施工现场组合拼装成大块模板，并在外侧纵横面架设纵横向肋，用φ16对拉螺栓加固，为方便螺栓回收利用预埋φ18硬塑管，轨道式塔吊吊装和拆模板。

　　2. 3 钢筋加工

　　钢筋按施工图中尺寸、型式在加工车间（现场）加工，并进行编号存放，编号应与施工图中尺寸编号一致，便于监理和质检员检查，然后运至现场进行绑扎。

　　2.4 砼拌制

　　砼拌制采用一台50m3/h强制式搅拌楼搅拌，砂、石料、水均由电子计量，由一台60m3/h拖泵输送。

　　2.5 分层预制的依据

　　《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）规定：“沉箱的混凝土宜一次浇筑完成。对于需分层浇筑的大型沉箱，其施工缝不宜设在水位变动区（即设计高水位减1.0m至设计低水位减1.0m之间）和底板与立墙的连接处。”该规定说明沉箱是可以分层预制施工的。

　　2.6 分层高度的确定

　　第一层底板以上高 3.75m，考虑3个方面：

　　（1）《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268）规定施工缝位置“与底板相连的墙体，其水平施工缝宜留置在距底板大于1.0m高的位置。”

　　（2）结构图中吊孔中心位置在距底板9.0m处，如果第一层太低，则第二层便须增高，给砼入仓、振捣增加难度。

　　（3）一次60多m3砼的浇筑量其劳动强度比较适中，第二节6.0m高施工后，施工缝正好在吊孔以上0.75m处，满足吊孔结构受力要求。而且自底板以上每上升1.0m，砼量增加10.5m3左右，这种薄壁结构浇筑60多m3砼一般所需的时间约为6～7h，操作人员可达到满负荷工作。

　　3 施工中存在的问题及解决措施

　　（1）拆除第一块沉箱第一层模板后，发现沉箱前趾斜面气泡太多，并且有部分砂线。

　　原因分析：前趾斜面模板全封闭，砼振捣因难，振捣不密实，气泡未排出。

　　整改措施：

　　① 将前趾斜面模板开4个空窗口，便于砼振捣；

　　② 用降低水灰比，减少砼坍落度克服水线等缺陷；

　　③ 强调模板涂脱模时要均匀，拆除后对模板表面进行清理；

　　④ 顶面处砼采用二次振捣，要在砼初凝前再振捣一次，克服表面松顶、粘皮的现象。

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