采暖系统管道施工工艺（三）

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　　4.2.2.9采暖系统试压、冲洗和通热：

　　室内采暖系统按质量标准和监控要求，均检查合格后，必须进行系统水压试验和冲洗。

　　采暖系统水压试验的冲洗工艺、质量标准和监控要求，应按下列各项规定进行。

　　采暖系统试压：

　　（1）试压准备工作：

　　根据水源的位置和试压系统的情况和要求，按事先制定的施工方案中的试压程序、技术措施，进行试压工作；试压采用的机具、设备，必须严格检查，其性能、技术标准均应保证试压的要求；系统加压选择位置应在进户入口供热管的甩头处，连接加压泵和管路；试压管路的加压泵端和系统的末端，均应安装带有回弯的压力表；冬期试压时应按冬期施工技术措施规定执行，要求具有相应防冻技术保护措施。

　　（2）注水前的检查工作：

　　检查全系统管路、设备、阀件、固定支架和套管等，必须安装无误且各连接处均无遗漏；根据全系统试压或分系统试压的实际情况，检查系统上各类阀门的开、关达到正常状态。试压管道阀门全打开，试验管段与非试验管段连接处应予隔断；检查试压用的压力表灵敏度，其误差应限制在规定范围内；水压试验系统是阀门都处于全关闭状态，待试压中需要开启时再打开。

　　（3）水压试验工艺及标准：

　　打开水压试验管路中的阀门，向采暖系统注水；

　　开启系统上各高处的排气阀，将管道及采暖设备等全系统的空气排尽；待水注满后，关闭排气阀和进水阀，停止向系统注水；

　　打开连接加压泵的阀门，用电动打压泵或手动打压泵通过管路向系统加压，同时拧开压力表上的旋塞阀，观察压力逐渐升高的情况，一般分2－3次升至试验压力。在此过程中，每加压至一定数值时，应停泵对管道进行全面检查，无异常现象，方可再继续加压；

　　工作压力不大于0.07MPa（表压力）的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力的2倍作水压试验，在系统的低点，不得小于0.25MPa的表压力。热水采暖或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力另加0.1MPa作水压试验。同时，在系统顶点的试验压力不得小于0.3MPa的表压力；

　　如系统低点压力大于散热器所能承受的最大试验压力时，则应分层进行水压试验；

　　试压过程中，用试验压力对管道进行预先试压，其延续时间应不少于10min。然后将压力降至工作压力，进行外观全面检查，在检查中，对漏水或渗水的接口作上记号，以备返修，在5min内压力降≯0.02MPa为合格；

　　系统试压达到合格验收标准后，放出管道内的全部存水（不合格时应待补修后，再次按前述方法二次试压）；

　　拆除试压连接管路，将入口处供水管用盲板临时堵严。

　　管道试压合格后，应与单位工程负责人办理系统移交手续，严防土建工程进行收尾施工时损坏管道接口。

　　室内供暖管道的冲洗：

　　为防止室内供暖系统内残存铁锈、杂物，影响管子的有效截面和供暖热水或蒸汽的流量，甚至造成堵塞等缺陷，应按《采暖与卫生工程施工及验收规范》规定：“……采暖系统在使用前，应用水冲洗，直到将污浊物冲净为止。”

　　一般施工单位省略对采暖管道冲洗工序，给采暖管道运行和使用功能带来不少质量后患。因此，应按施工规范规定，在采暖系统管道试压完成后或使用前进行冲洗或吹洗。

　　现将采暖系统的冲（吹）洗施工工艺和合格标准简述如下：

　　（1）热水采暖管道系统的冲洗：

　　水平供水干管及总供水立管冲洗时，先将自来水管接到供水水平管干的末端，再将供水总立管进户处接往下水道或排水沟。打开排水口的阀门，再开启自来水进口阀门进行反复冲洗。按上述顺序，对系统的各个分路供水水平干管分别进行冲洗。冲洗结束后，先关闭自来水进口阀，后关闭排水口控制阀门；

　　系统上立管及回水水平导管冲洗：自来水管连通进口可不动，将排水出口连通管改接至回水管总出口处，关上供水总立管上各个分环路的阀门。先打开排水口的总阀门，再打开靠近供水总立管边的第一个立支管上的全部阀门，最后打开自来水入口处阀门进行第一分立支管的冲洗。冲洗结束时，先关闭进水口阀门，再关闭第一分支管上的阀门。按此顺序分别对第二、三……各环路上各根立支管及水平回路的导管进行冲洗；

　　冲洗中，当排入下水道的冲洗水为洁净水时可认为合格。全部冲洗后，再以流速l－1.5m／s的速度进行全系统循环，延续20h以上，循环水色透明为合格；

　　全系统循环正常后，将系统回路按设计要求的位置恢复连接。

　　（2）蒸汽采暖供热系统吹洗：

　　蒸汽供热系统的吹洗以蒸汽为热源较好，也可以采用压缩空气。压缩空气的冲洗压力按设计确定；

　　吹洗的过程除了将疏水器、回水器卸除以外，其它程序均与热水系统冲洗相同；

　　用蒸汽吹洗时，排出的管口方向应朝上或水平侧向，并有安全防护设施。

　　（3）冲洗和吹洗质量标准：

　　冲洗和吹洗中应达到管路畅通和无堵塞，排出的水和蒸汽（冷凝水）洁净为合格；

　　蒸汽系统采暖管道用蒸汽吹洗时，为防止管道由于转变温度产生脆裂等缺陷，应缓慢依次对管道升温，恒温1h左右后再进行吹洗。然后自然降温至室温，再升温暖管，达到蒸汽恒温进行二次吹洗，直到按规定吹洗合格为止；

　　采用蒸汽或压缩空气吹洗管道时，被吹洗管道的出口，可设置一块刨光的靶板，或板上涂刷白色油漆，靶板上无锈蚀及杂物为合格。

　　室内采暖系统的通热

　　室内采暖系统试压、冲洗后的通热与试调，是交工后供暖使用前必要的工序。通过通热、试调，可验证系统管道及其设备、配件的安装质量和保证正常运行及使用功能的重要措施。

　　采暖系统管道的通热、试调，应按以下工艺和质量监控要求进行：

　　（1）系统管道的通热与试调应按事先编制的施工组织设计或施工方案要求内容进行。

　　明确参与通热试调人员的分工和紧急处理技术措施。

　　准备好通热试调的工具、温度计和通讯联系设备，以备在试调过程中发生问题时，便于及时处理。

　　通热试调前进一步检查系统中的管道和支、吊架及阀门等配件的安装质量，符合设计或施工规范的规定才能进行通热。

　　（2）充水前应接好热源，使各系统中的泄水阀门关闭，供水或供气的干、立、支管上的阀门均应开启，向系统内充水（最好充软化水），同时先打开系统最高点的放风门，派专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的放风门见水后立即关闭。然后开启总进水口供水管的阀门，最高点的放风阀须反复开闭数次，直至系统中冷风排净为止。

　　（3）在巡视检查中如发现隐患时，应尽量关闭小范围内的供水阀门，待问题及时处理、修好后随即开启阀门。

　　（4）在全系统运行中如有不热处要先查明原因，如需检修应先关闭供、回水阀，泄水后再先后打开供、回阀门，反复按上述程序通暖运行。若发现温度不均，应调整各个分路的立管、支管上的阀门；使其基本达到平衡后，直到运行正常为止。

　　（5）冬期通暖时，必须采取临时供暖措施，室温应保持5℃以上，并连续24h后方可进行正常运行。

　　（6）采暖系统管道在通热与试凋过程及运行中，要求各个环路热力平衡，按设计供暖温度相差不超过＋2℃－1℃为合格。

　　系统在通热与试调达到正常运行的合格标准后，应邀请各有关单位检查验收，并办理验收手续。有关通热试调的施工记录和验收签证等文件资料，应妥善保管，将作为交工档案的必备材料。

　　注：

　　（1）室内采暖系统，如属蒸汽供暖时，系统的通热试调用热源，可采用蒸汽。用蒸汽通热试调的管道预热等工艺作法和技术要求，与本节上述热水系统采履管道采用蒸汽吹沈方法同。

　　（2）蒸汽系统的通热试调及运行的合格标准与上述热温水系统采暖通热试调要求的合格标准相同。

　　5.质量标准及通病防治措施

　　5.1质量要求及标准

　　5.1.1材质要求

　　5.1.1.1采暖管道用焊接钢管、无缝钢管的质量，应符合设计要求的规格、品种和国家规范规定的质量和性能标准。

　　5.1.1.2可锻铸铁管件和钢制管件，其螺纹部分不得有偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等缺陷。

　　5.1.1.3截止阀、闸阀、旋塞、自动排气阀、集气罐等，均不得有裂纹；开、闭应严密灵活，手轮无损伤。

　　5.1.1.4管卡、各种垫片及密封填料和焊条、焊丝等连接材料，应按设计要求选用，并保证连接结构的要求强度。

　　上述材料用前应经严格检查，并具有出厂质量合格证，各项技术、性能指标，均应符合设计和国家规定的标准。

　　5.1.2套管安装及质量要求：

　　5.1.2.1套管安装应在干管、立管和支管安装时同时套入，安放于指定位置，过楼板处的套管采用钢筋棍或铁线临时固定，在干管、立管安装校正合格后，再将套管按位置、间隙予以固定和堵洞封固。

　　5.1.2.2穿楼板的套管应在套管与穿管之间的空隙处，采用油麻或防水油膏填实封闭；穿墙套管可用石棉绳、毛毡条等填实。

　　5.1.2.3过楼板套管顶部，高出地面不少于20mm；底部与顶棚下平面齐平。

　　5.1.2.4过墙壁的套管两端与饰面齐平；过基础的套管两端各伸出墙面30mm以上，管顶上部应留出净空余量。

　　5.1.2.5套管固定要求牢固、管口平齐、环缝间隙均匀，油麻填实，封闭严密。

　　5.1.3管道支、吊、托架的安装质量要求

　　5.1.3.1位置应正确，埋设应平整牢固；

　　5.1.3.2与管道接触应紧密，固定应牢靠；

　　5.1.3.3固定在建筑结构上的支、吊架，不得影响结构的强度和安全；

　　5.1.3.4管道支、吊架上的螺栓孔，应用机械钻孔，不准用气割扩孔；

　　5.1.3.5管道支、吊、托架所用的材料、规格必须符合设计或规范要求。

　　5.2通病及防治措施

　　5.2.1管道支架不符规定

　　室内外给排水、供热和煤气管道支架的位置、型式及固定方法等，不符合设计、施工规范标准规定，严重影响管道的结构受力强度和使用功能。其通病现象和防止及治理措施如下：

　　5.2.1.1支架位置不符合要求

　　现象：

　　（1）支架的坐标、标高及坡度，不符土建施工图和管道安装图的规定位置；

　　（2）安装前不作认真复验检查，将错就错进行安装，使安装后的主管、分支管管道的坐标、标高和坡度位置全错。造成系统管道的坐标、标高和坡度等不符，影响系统管道的距离尺寸、坡度和使用功能。

　　防治措施：

　　（1）土建施工时，应按施工图规定的坐标、标高位置准确放线，确定预留孔或预埋件的位置；

　　（2）管道安装前应与土建施工单位，以土建施工图和安装图为基准，复核验收支架的坐标、标高和坡度；

　　（3）测量时，先确定点，然后采用拉、吊线方法测量后，才能作验收的认定。

　　安装位置超过规定的治理措施：

　　（1）如为预留孔时，按安装的基准位置，采用扩孔的方法纠正。

　　（2）已埋预埋件时，可采用加焊接件方法调整的，应用焊接件调整或原埋件作废，重新开孔或采用膨胀螺栓等方法，重新埋设固定件。

　　（3）凡采用扩孔或重新开孔时，不得破断工程结构的主筋，如须破断时应经主管技术负责人，采取处理措施后再进行。

　　5.2.1.2支架的结构型式和固定方法不符合要求

　　现象：

　　（1）支、吊架不按施工图或施工规范要求的规格及结构型式制作安装，使安装后的支架规格过大，增加结构荷载；规格过小时，不能支承管道的重量，影响管道的结构性能和受力；

　　（2）管道的活动支架与固定支架未按设计要求或施工规范规定的结构型式和固定方法制作和安装，改变了管道的受力性质及运行使用功能。

　　防治措施：

　　（1）管道在预制、安装前，必须严格审图和技术交底。施工时必须按施工图或施工规范规定的管道支、吊架或管墩的结构型式和固定方法制作、安装。

　　（2）管道支架安装后，在吹扫、试压前，应严格按施工图要求和支架种类、间距和坡度等进行自检、互检、专检，当发现不符时应及时按要求的标准予以调整或更换。

　　（3）埋地或地沟内的管道支墩，应按管沟（槽）施工的管基深度和铺设垫基土层的要求进行施工，严禁将支墩固定在冻土或松土上；支墩砌筑用料的（防腐和强度）性能，均应符合地下管道的结构要求。在吹扫、试压和回填前，必须严格按工序要求进行检查。凡不符设计要求或施工规范规定时，都应按标准规定调整处理或返工重做。

　　（4）管道支架或支墩的间距过大。地上和地下管道的支架、支墩间距，应根据施工图规定的管道种类（钢管、硬聚氯乙烯塑料管）确定间距。如间距过大，将使管道产生弯矩，严重影响坡度，甚至倒坡。

　　凡管道支架、支墩的间距过大并超过规定的间距时，应按以下要求治理：

　　（1）室内支架间距过大时，可利用建（构）筑物的顶、侧平面，用膨胀螺栓或射钉枪在两支架之间，增设吊架或滑动托架，以减少支架的过大间距。

　　（2）埋地或地沟内的支墩间距过大时，应在两支墩之间，按管子的标高、坡度要求用千斤顶将管子顶起，增设支墩以缩短其间距。

　　（3）室外管网架空管道支架如间距过大时，缩短支架的间距是在两固定支架之间按其结构要求，采用混凝土或钢结构增设固定支托架或吊架。

　　（4）凡调整改变管道支架、支墩的过大间距时，所增补的支架、支墩，都不能改变管道的受力结构和运行功能，一般情况下均采用活动式的吊架或滑动托架。

　　5.2.2室内采暖干管安装质量缺陷

　　现象：

　　（1）由于坡度不适当，导致管道窝气、存水，从而影响水、气的正常循环，甚至发出水击声；

　　（2）管道固定支架位置不对，妨碍管道伸缩，影响使用；

　　（3）干管甩口位置不合理，造成干管与立管的连接不直，立管距墙尺寸不一致（图13）。

　　原因分析：

　　（1）造成干管坡度不适当的主要原因是：管子安装前未调直存在弯曲；干管安装穿墙堵洞时，标高出现变动；用于支架距离不合理或安装松动，造成管子局部有塌腰现象；

　　（2）多年的实践表明，在供热管道上出现渗漏或引起管段纵、横向变形和弯曲，除因管子本身质量或接口渗漏外，主要原因是固定支架安装不牢或间距不合理，伸缩节不起作用引起的；

　　（3）干管甩口位置不准的主要原因是由于计算或放线不准或土建墙体轴线偏差过大引起的。

　　预防措施：

　　（1）为了保证管道坡度一致，在干管变径部位应按图14所示制作；

　　（2）管子安装前应进行调直。焊接时要用卡口装置定位，保证接口平直；干管穿墙后，在堵洞时要看好管子坡度；支架距离要合理且安装牢固；

　　（3）进行干管安装时，管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求，安装要牢固可靠，以保证伸缩节能正常作用；

　　（4）为了保证干管甩口位置正确，必须在现场实测实量，并预先弹出粉线，按线施工。

　　治理方法：

　　（1）调直管子，剔开墙洞，调整支架距离，保证管子坡度的正确；

　　（2）重新调整管道固定支架的位置，保证支架结构和距离正确；

　　（3）使用弯头零件来调整管道甩口间的长度，以保持立管距墙尺寸。

　　5.2.3室内采暖立管安装质量缺陷

　　现象：

　　（1）由于支架与炉片（暖气片）及立管的连接接口位置不准，造成连接炉片的支管坡度不一致，甚至出现倒坡，从而导致炉片窝风，影响正常供热；

　　（2）由于支立管与干管连接的接管方式不正确，影响立管自由伸缩，从而使立管变形，影响使用。

　　原因分析：

　　（1）进行现场测量时，偏差太大；或进行支管配管时，支管长短不一，造成支管短的坡度大，支管长的坡度小；

　　（2）没有考虑管道的伸缩，接管不符合规定。

　　预防措施：

　　（1）在测量立管尺寸时，最好使用木尺杆，并做好详细记录；立管的中间尺寸要适合支管的坡度要求。一般支管坡度以1％为宜；为了减少地面施工标高偏差的影响，炉片应尽量采取挂装；土建在施工地面时应严格遵守基准线，保证其偏差不超出炉片安装要求范围；

　　（2）从干管往下连接立管时，在顶棚、地沟内应采取图15所示形式；室内干管与立管连接如图15所示。

　　治理方法：

　　拆除立管，修改安装尺寸。

　　5.2.4采暖管道堵塞

　　现象：

　　采暖系统投入使用后，管道堵塞或局部堵塞，影响蒸气或热水流量的合理分配，使采暖系统不能正常工作，甚至使管道或炉片冻裂，严重影响使用。

　　原因分析：

　　（1）管道安装时，管口封堵不及时或封堵不严，有杂物进入堵塞管道；

　　（2）管道安装时，用气割割口，熔渣落入未及时取出而堵塞管道；

　　（3）管道进行焊接时，对口间隙过大，焊渣流入，集到一起堵塞管道；

　　（4）管道加热弯管时，残留在管内的砂子未清理干净；

　　（5）铸铁炉片内砂子未清理干净，通水后流入管道；

　　（6）管道安装完毕，系统没有按规定要求进行吹洗，大量污物没有排出；

　　（7）阀门的阀芯自阀杆上脱落，堵塞管道。

　　预防措施：

　　（1）进行管道安装时，应随时将管口封堵，特别是立管，更应堵严，以防交叉施工，异物落入；

　　（2）尽量不采取气焊割口，如必须使用时，必须及时将割下的熔渣清出管道；

　　（3）无论采用电焊或气焊，均应保持合格的对口间隙；

　　（4）管道采用灌砂加热弯管时，弯管后必须彻底清除管内砂子；

　　（5）铸铁炉片在组对前，应经敲打清除炉片内在翻砂时残留的砂子；

　　（6）采暖系统安装完毕，应对系统吹污（用压缩空气）或打开泄水阀，用水冲洗，以清除系统内杂物；

　　（7）在开启管道系统内的阀门时，应通过操作，手感阀芯是否旋启，若发现阀芯脱落，应拆下修理或更换。

　　治理方法：

　　通过检查，分析堵塞地点及堵塞原因，折开管道或管件，进行疏通。

　　室内采暖管道安装质量验评标准见表9.

　　5.2.5管螺纹连接不符合要求

　　现象：

　　管子、管件用螺纹（丝扣）连接的主要质量通病在于加工的螺纹质量、螺纹种类与成品管件不配套，使连接的质量达不到强度和严密性要求，造成管道在使用运行中发生渗漏。

　　防治措施：

　　管螺纹有其相应标准，螺纹型式及尺寸按标准规定有圆柱形和圆锥形两种。

　　圆柱形螺纹的螺纹深度及每圈螺纹的直径均相等，只是端头与尾部略有锥度公差，多用于长丝的管子、管件（三通、弯头）和阀门的螺纹连接；圆锥形螺纹各圈螺纹的直径各不相等，在螺纹长度范围内从端头到根部具有规定的锥度。防治螺纹连接的质量通病措施如下：

　　（1）机械或手工加工的管螺纹应符合本章第一节有关管螺纹的种类型式标准。并与管件、设备配套，其精度偏差不能超过规定的标准，且应具有互换性。

　　（2）用螺纹连接的管子、管件和设备的壁厚与加工后的管螺纹厚度，应达到配合连接的强度。凡加工螺纹的管子、管件，均应采用厚壁的无缝钢管，不应采用薄壁和有缝焊接钢管。

　　（3）管螺纹加工和连接应注意防止下列质量通病：

　　1）机械、手工加工管螺纹用的设备、刃具的性能和精度，均应符合规定的螺纹牙系尺寸、表面粗糙度和配合公差要求。否则出现偏扣、螺纹有粗有细、缺扣、断丝和螺纹裂缝、粗糙等缺陷。

　　2）加工管螺纹不应一次成活。应根据管的规格，确定加工成活遍数。管径15－20mm应二次加工成活；管径大于25mm及以上应三次成活。否则会出现下述常见的连接质量通病。

　　螺纹偏扣或厚度不均，达不到连接结构均匀受力，以致影响管道系统结构的受力强度。

　　螺纹断丝或缺扣，达不到连接结构强度和严密性，将造成渗漏。

　　螺纹段（上）尺寸锥度过大或尺寸（长丝）过长，均会减少管壁受力强度。尤其是锥度过大时，螺纹连接长度及紧固力受到限制，使螺纹只有2－3扣集中受力，如按长度受力要求再紧固时，不但进扣受到限制，往往使凹螺纹管件或设备超限受力，发生破裂。

　　（4）治理措施：安装后的螺纹连接管道在作强度、气密性试验前和试验过程中，发现上述质量通病时，均按螺纹的质量和连接的强度要求，予以更换。

　　（5）管道用于螺纹连接的缠绕式密封材料的品种、质量，应按设计要求选用；紧固管螺纹用工具（管钳有张开式、链条式）时，应根据管子、管件的直径大小和受力要求选用，否则管径与工具的规格不配套时，易导致超力或欠力，都会改变管道连接的正常受力性质和结构强度。管钳的规格与管径配合的使用范围见表10.

　　管钳的规格及使用范围表10

　　5.2.7管道焊接质量通病

　　管道焊接质量通病是焊接接口位置不符和焊缝内外质量的缺陷超过规定的允许。

　　现象：

　　（1）焊接接口位置不符合以下要求，严重影响管道的结构强度、严密性和造成维修困难。

　　1）管道的接口不应放在弯曲部位，接口焊缝距管道或管件弯曲部位的距离应不小于100mm；

　　2）套管内不允许有接口焊缝，并距套管端头或墙、楼地板表面应大于50mm；

　　3）管道接口位置距离管道支、托、吊架的边缘尺寸应大于50mm；

　　4）凡是受温度影响伸缩的管道接口及连接设备，距套管端头、墙、板表面和管架边缘距离尺寸，均应大于50mm或满足热膨胀的伸长数值，并将接口放置在受热膨胀方向的同一侧，以避免发生卡阻，损坏建筑物或管道及设备等。

　　（2）焊接的内外质量通病凡超过规定的允许范围，必须严格监控。如焊缝外形尺寸不符和存在内外裂纹、未焊透、焊穿、弧坑、夹渣、气孔、咬肉、错口和熔合性飞溅等主要质量通病。

　　上述主要质量通病，均会降低管道焊接结构的连接强度、严密性，缩短使用寿命和造成渗漏，直接影响正常运行及使用功能。

　　防治措施：

　　保证管道焊接的质量，重点应提高管道、焊接专业工种的技术素质、操作水平，更重要的是加强焊接规范的管理和焊工考核认证工作。

　　（1）提高管道专业工种的技术素质和操作水平，保证管道制作、安装的坡口加工和组对的质量标准，均符合管道连接和焊接的规定……

　　（2）提高焊接专业工种的施焊技术理论和操作水平；对普通碳素钢钢管、管件及低合金钢钢管、管件和焊接材料（焊前材料的烘干、焊件预热、焊后热处理）要求，施焊的表面质量标准和允许偏差，应符合有关焊接工艺标准和质量监控要求进行。

　　（3）加强焊接规范的执行管理和焊工考核认证工作。

　　室内外采暖供热管道的焊接，一般工程管理人员、施焊人员和质量监控人员，往往认为民用管道工程用管材大多是碳素钢管，工作压力又不大，焊接质量容易保证。从焊接施工到焊工资格，都未认真制定焊接规范和执行焊工考核认证要求，因而造成管道的焊接质量达不到结构强度、严密性和使用功能要求。

　　为保证采暖供热管道的焊接质量，建议施工前应制定焊接规范和执行焊工考核认证制度，按规范和焊工合格证的等级及焊接范围要求进行施焊。

　　（4）加强施焊质量检验措施

　　管道焊接及其它结构焊接，其焊缝质量达到规定的标准时，焊缝的金属强度与被焊母材强度应相等。目前国内外确定焊接质量的检验方法，主要采用表面宏观（肉眼或结合放大镜）检查，焊缝内部质量采用无损探伤检验方法。

　　室内外采暖供热管道的焊接质量检验，应采用外观与内部双控检验。从《采暖与卫生工程施工及验收规范》中碳素钢管道焊接质量的检验、只规定焊接表面质量的宏观检验，无内部质量检验的规定，但无法确定焊缝内部质量。虽然经过宏观检查和强度、气密性试验，因工作（和试验）压力低，除焊缝截面发生贯穿性的缺陷能导致渗漏外，其内部一些非贯穿性的缺陷，也能暂时达到试验合格要求。但焊缝内部的一些恶性缺陷，却给管道结构的强度和严密性留下严重隐患，将在短期运行后逐渐造成渗漏。

　　建议采暖供热的焊接管道的质量检验应增加内部检验措施（其内部无损检验的抽检数量、合格标准的规定要求。

　　防治措施：

　　（1）管道焊接完成后，先作外观检查，如焊缝表面的缺陷超过规定的标准时，应按规定进行修整，直至达到允许程度为止。

　　（2）焊缝的质量除采用外观检查外，焊缝的内部质量还应作无损检验，检验焊缝发现缺陷时，应根据缺陷的程度进行挖、磨后补焊。处理后仍按原要求进行试验，达到不漏为合格。

　　（3）焊缝内外质量缺陷的修整打磨深度、长度，应超过缺陷的深度和长度，并应磨成U形，不宜磨成V形坡口；同一部位的缺陷返修补焊处理，不能超过3次，否则应换管重新组对焊接。

　　附件下载：采暖系统管道施工工艺（一）

　　　　　　　 采暖系统管道施工工艺（二）

　　　　　　　 采暖系统管道施工工艺（三）