人工挖孔桩方案

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一、人工挖孔桩

（一）工程概况

本工程基础采用人工挖孔灌注桩，共70条。其中，ZHJ-1a、ZHJ-1桩内径截面尺寸（含护壁）为D=2000MM，共33条，桩净长约23米；ZHJ-2桩内径截面尺寸（含护壁）为D=2000MM，共17条，桩净长约15米；ZHJ-3、ZHJ-L桩内径截面尺寸（含护壁）为D=1500MM，共20条，桩净长约15米.桩端支撑于中风化泥质粉砂岩，桩心混凝土强度等级为C30，护壁混凝土强度等级为C20细石混凝土护壁。

1、施工准备

（1）材料

A、水泥：品种按招标文件要求，必须具有出厂合格证及试验报告。

B、砂：中砂，含泥量不大于3%。

C、石子：碎石，粒径10-50mm，含泥量不大于2%。

D、钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证和试验报告。E、垫块：用1:2.5水泥砂浆埋18-22号火烧铁丝提前预制。

（2）作业条件

A、施工场地必须做好“三通一平”。根据现场情况，现场周围应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。

B、按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。

C、挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。

D、施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。

E、专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录；收集好桩体混凝土强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。

F、护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。

G、现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。

2、操作工艺

（1）测量放线

A、工程桩放线控制：根据平面测量控制网，采用直角坐标法或极坐标法定出挖孔桩的控制轴线，控制测量采用红外测距仪和J2经纬仪测量。

B、工程桩定位放线：工程桩施工前，根据挖孔桩的控制轴线定出每个桩的中心点，然后根据其直径弹出其圆周线。桩位轴线采取在地面高十字控制网、基准点来控制，桩孔垂直度通过控制护壁支模的中心线来控制：即将桩控制轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心，用尺杆找圆周，细部放样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或较重要的部位，用经纬仪和钢尺辅助测量。桩允许偏差：桩身直径+100/-20、桩中心位移D/20、垂直度1/200，钢筋笼主筋保护层允许偏差为±10。

C、挖孔桩高程控制：在建筑物四周作四个高精度水准点，以避免水准点远距离引测的误差和方便水准点的彼此校核，防止使用被扰动的水准点。工程桩标高通过引测到护壁上的测量标高控制。高精度水准点用SI精密水准仪和铟钢尺测量，普通标高用S3水准仪控制，基准点设置见测量控制图。

（2）挖孔

A、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。

B、为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。

C、浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。

D、护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。

E、当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

F、施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续深挖。

G、如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。

H、对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。

I、由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。

J、发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30~50cm。混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。

K、处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

L、桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。

M、做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并做好签认手续。应迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

N、成孔注意事项：必须熟悉掌握挖孔桩的地质情况，并及时注意土层的变化，当遇到流砂、地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续深挖；对较易塌方施工段要即挖即校对、即验收即灌注护壁混凝土，要保证混凝土密实度，避免渗漏。

O、护壁施工：每挖完一节桩孔后，即支护壁模板。护壁模板采取钢模，每节由四块组成一个圆周，支好钢模后绑扎护壁钢筋，上下护壁钢筋必须搭接，然后浇捣护壁砼。在砼达到一定强度后（一昼夜），拆模再开挖下一级。第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。检查成孔合格后，尽快浇筑混凝土，桩径大于1000MM的桩，应每根桩设一组试件，且每个浇筑台班不得少于一组。每日开工前检查井下的有害有毒气体，桩孔开挖深度大于10M时，应采用专门设备向井下送风，风量不小于25L/S。

（3）钢筋笼制作与安装

A、人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

B、钢筋笼主筋混凝土保护层厚度按设计要求为60mm。保护层厚度，可采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。

C、吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。

D、钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。

E、钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。

（4）钢筋笼的吊装：钢筋笼采用塔吊就位，吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞桩孔护壁，一般钢筋笼离底座均有一定距离，钢筋笼就位后，用2根槽钢担穿过桩孔顶端。可采用4根钢吊

（5）浇灌混凝土

A、桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

B、灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离混凝土面2m以内，不准在井口抛铲或倒车卸料， 以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。

C、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。如渗水量过大（>1m3/h）时， 应 按水下混凝土操作规程施工。

D、混凝土边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

E、在灌注桩身混凝土或有桩孔蓄有深水时，相邻5m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

F、灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组（三件），及时提出试验报告。

3、施工注意事项

（1）避免工程质量通病

A、桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，振动器插深不足，少振或漏振等原因。

B、混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。

C、混凝土局部离析，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。

D、钢筋笼成型有弯曲（香蕉形）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。

E、钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时隐蔽验收手续。

F、终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。

（2）主要安全技术措施

A、图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审记要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。

B、挖孔桩的护壁最小厚度应不小于150mm。当桩间净距（含排桩）小于4.5m时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。

C、场地邻近的建筑物，施工前可会同有关单位和业主进行详细检查，并将建筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。

D、人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。

E、人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。

F、当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查小鸟生态正常，方可下井作业。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚需加大送风量。

G、桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸咽和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

H、已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

I、凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。

J、施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。

（3）产品保护

A、钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。

B、钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

C、桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

D、桩头在强度没有达到5Mpa时，不得辗压，以免桩头损坏。

4、质量标准

1、保证项目

（1） 混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2） 桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。

（3） 灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

（4） 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

（5） 钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。

（6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

2、基本项目

（1） 混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。

（2） 灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。

（3） 钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

（4） 钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

（5） 孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm。同一水平面上的孔圈二正交直径极差不得大于50mm。

（6） 护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定厚度，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径（外、内）误差不大于50mm。

3、允计偏差（见附表）

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

附表：

挖孔桩允许偏差

项目

桩径允许偏差（mm）

垂直度偏差

桩位允许

偏差（mm）

允许偏差（mm）

检验方法

钢筋笼

主筋间距

 

 

 

±10

尺量检验

钢筋笼

箍盘间距

 

 

 

±20

尺量检验

钢筋直径

 

 

 

±10

尺量检验

钢筋笼长度

 

 

 

±100

尺量检验

现浇混凝土

-50

0.5%

50

 

 

长钢套管

-20

1%

100