地基与基础工程通病的现象与治理

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地基与基础工程通病的现象与治理

1、
土（灰土）桩不密实、断裂
现象：桩孔回填不均匀,夯击不密实,密松不一,桩身疏松甚至断裂。
治理：填夯过程中,严格控制夯实质量,若夯击次数不够应适当增加夯击数。若遇孔壁塌方,应停止夯填,先将塌方清除,然后用C10砼灌入塌方处,再继续回填夯实。
2、干作业成孔灌注桩的孔底虚土多
现象：成孔后孔底虚土过多,超过标准规定的不大于100mm的规定。
治理：(1) 在孔内做二次或多次投钻。即用钻一次投到设计标高,在原位旋转片刻,停止旋转静拔钻杆。
(2) 用勺钻清理孔底虚土。
(3) 如虚土是砂或砂卵石时,可先采用孔底浆拌合,然后再灌砼。
(4) 采用孔底压力灌浆法、压力灌砼法及孔底夯实法解法。
3、干作业成孔灌注桩桩身砼质量差
现象：桩身砼有蜂窝、空洞,桩身夹土、分段级配不均匀。
治理：(1)单桩承载力不大且缺陷不严重,可采用加大承台梁的方法。
(2) 如缺陷严重,应会同设计人员共同研究处理方法,一般可采用在轴线两侧补桩的方法。
4、
湿作业成孔灌注桩断桩
现象：成桩后,桩身中部没有砼,夹有泥土。
治理：(1) 当导管堵塞而砼尚未初凝时,可采用两方法:方法1是用钻机起吊设备,吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击,把堵塞的砼冲开;方法2是迅速拔出导管用高压水冲通导管,重新下隔水球灌注。浇筑时,当隔水球冲出导管后,应将导管继续下降,直到导管不能再插入时,然后再稍提升导管,继续浇筑砼。
(2) 当砼在地下水位以上中断时,如果桩身直径在1米以上;泥浆护壁较好,可抽掉孔内水,用钢筋笼保护,对原砼面进行凿毛并清洗钢筋,然后继续浇筑砼。
(3) 当砼在地下水位以下中断时,可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔,至断桩部位以下适当深度时,重新清孔,在断桩部位增加一节钢筋笼,其下部埋入新钻孔中,然后继续浇筑砼。
(4) 当导管接头法兰挂住钢筋笼时,如果钢筋笼埋入砼不深,则可提起钢筋笼,转动导管,使导管与钢筋笼脱离,否则只好放弃导管。
5、套管护壁成孔灌注桩缩颈
现象：桩身局部直径小于设计要求,一般发生在地下水位以下、上层滞水层或饱和的粘性土中。
治理：(1) 在淤泥质土中出现缩颈时,可采用复打方法。
(2) 在其他土中出现缩颈时,最好采用预制桩头,同时用下部带喇叭口的套管施工,在缩颈部位采用反插法。
(3) 在缩颈部位放置一段钢筋砼预制桩。
6、
爆破灌注桩混凝土拒落
现象：炸药爆炸形成扩大头后,砼不落下,欲称“卡脖子”。
治理：(1) 在砼中插入钢管或塑料管进行排气,或用振捣棒的强力振动使砼下落。
(2) 当砼已经初凝,可在近旁补钻一根新桩孔,贯穿到空腔,放上同量药包,往拒落桩底端的空腔和新桩孔浇筑砼,通电引爆成新的爆扩桩。
7、
爆破灌注桩缩颈
现象：桩身局部直径小于设计要求。
治理：(1)轻微缩颈,可用掏土工具掏出缩颈部位的土,然后立即浇筑砼。
(2) 严重缩颈,应用成孔机械重新成孔,除用套管法施工外,还可以在缩颈部位用适量炸药进行爆破。
8、
碎石桩挤密桩桩身缩颈
现象：形成的碎石挤密桩桩身局部直径小于设计要求,一般在地下水位以下或饱和的粘性土中容易发生。
治理：(1) 拔管速度一般控制在0.8～1.5米/分(根据地区、地质不同选择拔管速度)。每拔0.5～1.0米停止拔管,原地振动10～30秒。反复进行,直到拔出地面。
(2) 采用反插法克服缩颈。局部反插法:在发生部位进行反插,并往下多插入1米。全部反
插法:开始从桩端至柱顶全部进行反插,即开始拔管1米,再反插到底,以后每拔出1米,反插0.5米,直到拔出地面。
(3) 采用复打法克服缩颈。局部复打法:在发生部位进行复打,超深1米。全复打法:即为二次单打法的重复,应注意同轴沉入到原深度,灌入同样的石料。
9、
碎石桩挤密桩灌量不足
现象：碎石挤密桩施工中,碎石实际灌量小于设计要求。
治理：(1) 用砼预制桩尖法,解决活瓣桩尖张不开的问题,加大灌入量。
(2) 灌料时注入压力水(一般为0.2～0.4MPa),使石料表面润滑,减小摩阻,易于流入孔中。
10、预制桩桩身断裂
现象：桩在沉入过程中,桩身突然倾斜错位,桩尖处土质条件没有特殊变化,而贯入度逐渐增加或突然增大,同时当桩锤跳起后,桩身随之出现回弹现象。
治理：应会同设计人员共同研究处理方法。根据工程地质条件,上部荷载及桩所处的结构部位,可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补1根或两根桩。
11、预制桩桩深达不到设计要求
现象：施工的最终控制是以设计的最终贯入度和最终标高为标准。施工时一般从一种标准为主,另一个为参考。有时达不到设计的最终控制要求。
治理：(1) 遇到硬夹层时,可采用植桩法、射水法或气吹法施工。桩尖至少进入未扰动土为6倍桩径。
(2) 桩如打不下去,可更换能量大的桩锤打击,并加厚缓冲垫层。
12、
预制桩桩身倾斜
现象：预制桩桩身垂直偏差过大。
治理：(1)打桩前应将地下障碍物清理干净,尤其是桩位下的障碍物,必要时可对每个桩位用钎探了解。对于桩尖不在桩纵轴上的桩,或桩身弯曲超过规定的桩均不宜使用。一节桩的细长比一般控制在30以内。
(2) 打桩时稳桩要垂直,桩顶应加桩垫。桩垫失效应及时更换。
(3) 桩帽与桩的接触面及替打木应平整,不平整的应及时处理。
 

地基处理--强夯法
第一节
一般规定
??1、
强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、杂填土和素填土等地基。对高饱和度的粉土与黏性土等地基，当采用在夯坑内回填块石、碎石或其他粗颗粒材料进行强夯置换时，应通过现场试验确定其适用性。
??2、
强夯施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。试验区数量应根据建筑场地复杂程度、建设规模及建筑类型确定。
??第二节
设计
??1、强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。在缺少试验资料或经验时可按下表预估。
??单击夯击能（KN·m）
碎石土、砂土等
粉土、黏性土、湿陷性黄土等
　-----------------------------------------------------------------
?? 1000 5.0～6.0 4.0～5.0
?? 2000 6.0～7.0 5.0～6.0
?? 3000 7.0～8.0 6.0～7.0
?? 4000 8.0～9.0 7.0～8.0
?? 5000 9.0～9.5 8.0～8.5
?? 6000 9.5～10.0 >8.5～9.0
??------------------------------------------------------------------
??注：强夯法的有效加固深度应从起夯面算起。
??2、
强夯的单位夯击能量，应根据地基土类别、结构类型荷载大小和要求处理的深度等综合考虑，并通过现场试夯确定。在一般情况下，对于粗颗粒土可取1000～3000KN·m/m2；细颗粒土可取1500～4000KN·m/m2。
??3、
夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：
??A.最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不
大于100mm。
??B. 夯坑周围地面不应发生过大的隆起。
??C. 不因夯坑过深而发生起锤困难。
??4、
夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用2～3遍，最后再以低能量夯击一遍。对于渗透性弱的细粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
??5、
两遍夯击之间应有一定的时间间隔。间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。
??6、
夯击点位置可根据建筑结构类型，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取5～9m，以后各遍夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。对于处理深度较大或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
??7、
强夯处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的1/2至2/3。并不宜小于3m。
??8、
根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据不同土质条件待试夯结束一置数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
??第三节
施工
??1、
一般情况下夯锤重可取10～20t。其底面形式宜采用圆形。锤底面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。
??2、
强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。
??3、
当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。夯坑内或场地积水应及时排除。
??4、
强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。
??5、
当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。
??6、强夯施工可按下列步骤进行：
??1) 清理并平整施工场地；
??2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
??3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
??4) 测量夯前锤顶高程；
??5) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
??6) 按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
??重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击；
??7) 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
??8) 在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
??7、强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：
??1)开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
??2)在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；
??3)按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。
??8、施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。
??第四节质量检验
??1、检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。
??2、强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取1～2周；低饱和度的粉土和黏性土地基可取2～4周。
??3、质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。
??4、质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加检验点数。检验深度应不小于设计处理的深度。