水泥混凝土路面施工技术

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水泥混凝土路面，包括普通混凝土(素混凝土)、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、装配式混凝土、钢纤维混凝土和混凝土小块铺砌等面层板和基(垫)层所组成的路面。目前采用最广泛的是就地浇筑的普通混凝土路面，简称混凝土路面。所谓普通混凝土路面，是指除接缝区和局部范围(边缘和角隅)外不配置钢筋的混凝土路面。

水混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、养护费用少、有利于夜间行车、有利带动当地建材业发展等优点。但它对水泥和水的需要量大，且有接缝、开放交通较迟、修复困难等缺点。

水泥混凝土面层铺筑的技术方法有小型机具铺筑、滑模机械铺筑、轨道摊铺机铺筑、三辊轴机组铺筑和碾压混凝土等方法。

一、模板及其架设与拆除

(1)施工模板应采用足够刚度的槽钢，轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、塑料模扳等易变形模板。

(2)支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高、面板分板、胀缝和构造物位置。

(3)纵横曲线路段应采用短模板，每块横板中点应安装在曲线切点上。

(4)模板安装应稳固、平顺、无扭曲，应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进，冲击和振动时不发生位移。

(5)模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。

(6)模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8．0MPa方可进行。

二、混摇土拌合物搅拌

(1)搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。

(2)每台搅拌楼在投入使用前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌合计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天(周、旬、月)对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

(3)应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。

(4)外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。

(5)拌合引气混凝土时，搅拌楼一次拌合量不应大于其额定搅拌量的90%。纯拌合时间应控制在含气量最大或较大时。

三、混凝土拌合物的运输

(1)应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌合能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

(2)运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。不满足时应通过试验，加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

(3)混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。

四、轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑

高速公路混凝土路面施工根据具体条件可使用轨道式摊铺机进行施工。一级公路、二级公路、三级公路混凝土路面施工应使用轨道式摊铺机进行施工。

(一)准备工作

1．提前做好模板的加工与制作，制作数量应为摊铺机摊铺能力的1．5～2．0倍模板数量，以及相应的加固固定杆和钢钎。

2．测量放样：恢复定线，直线段每20m设一中桩，弯道段每5～10m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出混凝土路面浇筑的边线桩，用3寸长钢钉直线每10m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样钢钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可导线架设。

3．导线架设：在距放样钢钉2cm左右处，钉打钢钎(以不扰动钢钉为准)长度约45cm左右，打入深度以稳固为宜。进行抄平测量，在钢钎上标出混凝土路面的设计标高位置线(可用白粉笔)应准确为±2mm。然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎，位置要正确。

4．模板支立：依导线方向和高度立模板，模板顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立应牢固，保证混凝土在浇筑、振捣过程中，模板不会位移、下沉和变形。模板的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证混凝土浇筑后拉杆钢筋应垂直中心线与混凝土表面平行。

5．铺设轨道：轨道可选用12型I字钢或12型槽钢均可，一般只需配备4根标准I字钢长度即可，向前倒换使用，并应将I字钢或槽钢固定在0．5mX0．15mX0．15m的小型枕木上，枕木间距为lm。轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。

6．摊铺机就位和调试：每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。调整混凝土刮板至模板顶面路面设计标高处，检查振捣装置是否完好和其他装置运行是否正常。

(二)混凝土摊铺

1．摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。

2．混凝土人模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度±lcm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。

3．摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。

4．摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握，不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板之外。

5．摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整，不缺料。

6．每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处，按缩缝处理。

7．当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。

8．摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。

五、混凝土振捣(小型机具施工)

(1)在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

(2)振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

(3)在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备l块振动板。

(4)振动板移位时，应重叠100~200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±lmm为限。

(5)缺料的部位，应铺以人工补料找平。

(6)振动粱振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2—3遍，使表面泛浆均匀平整。

六、纵缝施工

(1)当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。

(2)当一次铺筑宽度大于4．5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的位杆插入装置插入拉杆。

(3)钢筋混凝土路面、桥面和搭板和纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替维混凝土路面切开的假纵缝可不设拉杆，纵向施工缝应设拉杆。

插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。

七、横缝设置与施工

(1)每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30rain时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用早缝加传力杆型。在胀缝处其构造与胀缝相同。

(2)普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6．0m；最小板长不宜小于板宽。

(3)在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。

(4)在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置(DBI)法。

(5)横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定。

八、胀缝设置与施工

(1)普通混凝土路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面的胀缝间距视集料的温度膨胀性大小，当地年温差和施工季节综合确定：高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。邻近构造物、平曲线或与其他道路相交处的胀缝应按《公路水泥混凝土路面设计规范》(JTGD40)的规定设置。

(2)普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。钢筋混凝土和钢纤维混疑土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20~25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25~30mm。传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层，端部应戴活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关规定的要求。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直；缝隙宽度一致；缝中完全不连浆。

(3)胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入(20~25)mmX20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

九、抗滑构造施工

(1)摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复

(2)当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。

(3)特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。

十、混凄土路面养生

(1)混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。

(2)养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿(温)养生。你看白手起家创业点子。一般养生天数宜为14~21d，高温天不宜小于14d，低温天不刨、于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d，低温天应适当延长。

(3)混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，可通行。在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后放交通。

十一、灌缝

(1)应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0．5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。

(2)常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。

(3)路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂粘结剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。

2B路面防、排水施工技术

2B熟悉路面防、排水施工技术

一、路面表面排水、防水

(一)概述

路面表面排水设施由路拱横坡、路肩坡度和拦水带等组成。路面表面排水的任务是迅速将降落在路面和路肩表面的降水排走，以免造成路面积水而影响安全。

(二)施工注意事项

1．降落在路面上的雨水，应通过路面横向坡度向两侧排走，避免行车道路面范围内出现积水。

2．在路线纵坡平缓、汇水量不大、路堤较低且边坡坡面不会受到冲刷的情况下采用在路堤边坡上横向漫流的方式排除路面表面水。

3．在路堤较高，边坡坡面未做防护而易遭受路面表面水流冲刷，或者坡面虽已采取防护措施但仍有可能受到冲刷时，应沿路肩外侧边缘设置拦水带，汇集路面表面水，然后通过泄水口和急流槽排离路堤。

4．设置拦水带汇集路面表面水时，拦水带过水断面内的水面，在高速公路及一级公路上不得漫过右侧车道外边缘，在二级及二级以下公路不得漫过右侧车道中心线。拦水缘石一般采用混凝土预制块或用路缘石成型机现场铺筑的沥青混凝上，拦水缘石高出路肩12cm，顶宽8~10cm。

5．当路基横断面为路堑时，横向排流的表面水汇集于边沟内。当路基横断面为路堤时，可采用两种方式排除路面表面水：一种是让路面表面水以横向漫流形式向路堤坡面分散排放；另一种方式是在路肩外侧边缘放置拦水带，将路面表面水汇集在拦水带同路肩铺面(或者路肩和部分路面铺面)组成的浅三角形过水断面内，当硬路肩汇水量较大时，可在土路肩上设置“u”形混凝土预制构件砌筑的排水沟，沟底纵坡同路肩纵坡，并不小于0．3%，在适当长度内(20~50cm)设置泄水口配合急流槽将路面积水排于路基之外。

二、路面内部排水

(一)概述

1．路面内部排水的目的是将渗入路面结构内的水分迅速排除。

2．路面内部排水系统的使用条件：

(1)年降水量为600mm以上的湿润和多雨地区，路基由渗水差的细粒土(渗透系数不大于l0-5cm／s)组成的高速公路、一级公路或重要的二级公路。

(2)路基两侧有滞水，可能渗入路面结构内。

(3)严重冰冻地区，路基由粉性土组成的潮湿、过湿路段。

(4)现有路面改建或改善工程，需排除积滞在路面结构内的水分。

(二)施工注意事项

1．路面内部排水系统中各项排水设施的泄水能力均应大于渗入路面结构内的水量，且下游排水设施的泄水能力应超过上游排水设施的泄水能力。

2．渗入水在路面结构内的最大渗流时间，冰冻区不应超过1h，其他地区不超过2h(重交通)一4h(轻交通)。渗人水在路面结构内渗流路径长度不宜超过45~60m。

3．各项排水设施不应被渗流从路面结构、路基或路肩中带来的细料堵塞，以保证系统的排水能力不随时间推移而很快丧失。

三、路基基层排水

(一)概述

路基基层排水系统是直接在面层下设置透水性排水基层，在其边缘设置纵向集水沟和排水管以及横向出水管等，组成排水基层排水系统，采用透水性材料做基层，使深入路面结构内的水分，先通过竖向渗流进入排水层，然后横向渗流进入纵向集水和排水管，再由横向出水管引出路基。

(二)施工注意事项

1．排水层也采用横贯路基整个宽度的形式，不设纵向集水沟和排水管以及横向出水管。渗入排水层内的自由水，横向渗流，直接排泄到路基坡面外。

在一些特殊地段，如连续长纵坡坡段、曲线超高过渡段和凹形竖曲线段等，排水层内渗流的自由水有可能被堵封或者渗流路径超过45~60m。在这些路段，应增设横向排水管以拦截水流，缩短渗流长度。

2．排水层的透水性材料可以采用经水泥或沥青处治，或者未经处治的开级配碎石集料。未处治碎石集料的透水性一般比水泥或沥青处治的要低，其渗透系数大致变动于60~l00m／d范围内。而水泥或沥青处治碎石集料的渗透系数则大致在1000~6000m／d范围内，其中沥青处治的碎石集料的透水性略高于水泥处治的碎石。未经水泥或沥青处治的碎石集料，在施工摊铺时易出现离析，再碾压时不易压实稳定，并且易在施工机械行驶下出现推移变形，因而一般情况下不建议采用作为排水基层。用作水泥面层的排水基层时，宜采用水泥处治开级配碎石集料，最大粒径可选取用25mm。而用作沥青混凝土面层的排水层时，则宜采用沥青处治碎石集料，最大粒径宜为20mm。材料的透水性与集料的颗粒组成情况有关，孔隙率大的组成材料，其渗透系数也大，需通过透水试验确定。

3．纵向集水沟布置在路面横坡的下方。行车道路面采用双向坡路拱时，在路面两侧都设纵向集水沟。集水沟内侧边缘可设在行车道面层边缘处，但有时为了避免排水管被面层施工机械压裂，或者避免路肩铺面受集水沟沉降变形的影响，将集水沟向外侧移出60~90cm。路肩采用水泥混凝土铺面时，集水沟内侧边缘可外移到路肩面层边缘。

4．排水基层下必须设置不透水垫层或反滤层，以防止表面水向下渗入垫层，浸湿垫层和路基，同时防止垫层或路基土中的细粒进入排水基层而造成堵塞。

四、封堵、阻隔排水

(1)在干旱、少雨地区，通常采用透水性小的密级配沥青混合料做表面层。

(2)对多雨、潮湿地区；表面层可采用上封层组成防滑面层。

(3)当面层渗水性大而基层、底基层及路基的水稳定性较差者，可在基层做下封层防止或减少水下渗。

(4)对于地下水位较高、路基长期处于潮湿状态，强度和稳定性会降低，在重载作用下路面会出问题的地段，应设置渗透性小的垫层，隔绝地下水向上人浸。

2B特殊沥青混凝土路面施工技术

2B熟悉SMA沥青混凝土路面施工技术

1．沥青玛碲脂碎石SMA(是Stone Mastic Asphalt的缩写)，是一种以沥青、矿粉及纤维稳定剂组成的沥青玛碲脂结合料，填于间断级配的矿料骨架中，形成沥青混合料。具有抗滑耐磨、密实耐久、抗疲劳、抗车辙、减少低温开裂的优点，在高速公路、一级公路做抗滑表层使用。

2．SMA沥青路面施工，按施工技术规范要求，首先应进行沥青、矿料、纤维等材料选择及试验，进行配合比设计，通过目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。经按生产配合比设计进行试拌及试验段铺筑检验后，确定生产用的标准配合比。以此作为生产控制的依据和质量检验的标准。

3．SMA混合料的拌合

(1)沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置应符合国家有关环境保护、消防和安全等规定。

(2)纤维类掺加剂必须有可靠的掺加设备，该设备应计量正确，以保证混合料的质量，沥青混合料应采用间歇式拌和机拌合，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密填充性能及除尘设备，并有检测拌合温度的装置。

(3)沥青混合料拌合时间应以混合料拌合均匀，纤维掺加剂均匀分布在混合料中有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。

(4)在试拌时，视混合料情况，拌合时间可相应增减。

(5)采用颗粒状纤维，纤维应在粗细集料投料后立即加入，干拌时较常规混合料生产增加5～l0s，喷人沥青后湿拌时较常规混合料生产至少增加5s。采用纯纤维，纤维随沥青喷人后，由专用设备打散、喷入，湿拌时间较常规混合料生产至少增加5s。

4．SMA的施工温度：

SMA拌合、摊铺和碾压温度均较常规路面施工温度要求高，不得在天气温度低于100C的气候条件下和雨天施工。

5．SMA混合料的运输：

(1)混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板的底板可涂一薄层水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部；

(2)为了保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸料车辆不得太少

(3)在卸料时，运输车辆不得撞击摊铺机，如有可能最好采用间接输送的办法或沥青混合料转运车，以保证摊铺出路面的平整度；

(4)沥青混合料在运输过程中必须加盖篷布，防止混合料表面结硬。

6．SMA混合料的摊铺：

(1)摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行下步作业。摊铺前必须洒一层粘层油，粘层油可使用改性沥青(丁苯胶乳改性沥青或其他)，用量为0．25～0．4kg／m2；

（2)为了保证路面的平整度，要按照规范要求做到缓慢、均匀、连续不问断地摊铺维铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

7．SMA结构路面碾压施工

(1)SMA混合料内部含有大量沥青玛碲脂胶浆，黏度大，温度低时很难压实，因而确保捡铺碾压温度尤为重要。

(2)SMA的碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。碾压温度越高越好，摊铺后应立即压实，不得等候。SMA路面碾压宜采用钢轮压路机初压1—2遍、复压2～4遍、终压1遍的组合方式。碾压过程中，压路机应“紧跟慢压”——紧跟摊铺机，缓慢匀速(不超过$km／h)对路面进行碾压。采用振动压路机时，宜用高频率、低振幅。特别强调的是，在SMA面层碾压施工时，还应确保压路机数量充足。初压、复压工作区间严格分开，降低压路机工作区段长度，保证在足够高的温度下进行压实作业。同时也要防止过度疆压，破坏结构内部骨架。

SMA面层施工切忌使用胶轮压路机或组合式压路机，以防止胶轮压路机或组合式压路机的轮胎将结构部沥青“泵吸”到路表面，便路表失去纹理和粗糙度。

8．SMA路面接缝处理：

(1)SMA路面接缝处理较常规热拌沥青混合料要困难，因而施工中要尽可能避免冷接缝。如不可避免冷接缝，应在施工完毕、路面尚未完全冷却前，用切割机切割好，然后用水将缝处冲刷干净，继续施工时，涂刷粘层油即可摊铺新混合料施工。

(2)当采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将已混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压，以消除缝迹。

(3)横向接缝应先处理原铺沥青路面，原路面必须消除边缘处压实度不足部分(约3m)，然后用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，疆压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15~20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

2B熟悉SAC沥青混凝土路面施工技术

碎石沥青混凝土(SAC)是粗集料断级配沥青混凝土中的一种。它是采用较多的粗碎石形成骨架，沥青砂胶填充骨架中的孔隙并使骨架胶合在一起而形成的沥青混合料形式。具体组成为：粗集料含量69%一78%，矿粉6%～10%，油石比5%左右。

1．原材料

(1)沥青的选用应根据所处的温度区选择，对超载车辆、交通量大的高速公路应选用改性沥青。

(2)粗集料应具有良好的、接近立方体的形状，同时洁净、无风化和杂质，采用两次破碎工艺，用锤式破碎机破碎并符合粗集料的质量技术要求。

(3)为了保证沥青混合料的性能，施工中应严格控制混合料现场的级配，对4．75mm以上的碎石颗粒的含量和2．36m以上的粗集料的总量的误差，以及为控制沥青混凝土的空隙率，对混合料中小于0．3mm的细砂颗料和小于0．075mm的粉料含量误差，进行严格控制。

2．马歇尔试验温度及试验技术指标

为了使马歇尔试验击实温度与施工时温度相匹配，并考虑制作混合料马歇尔试件的温度对试件的技术指标、沥青混凝土的力学性能和沥青面层实际使用寿命、性能等的影响，在制作马歇尔试件时，应该严格掌握矿料的沥青的加热温度以及沥青混合料的击实温度。试验技术指标包括：

空隙率：空隙率是评价沥青混合料压实程度的指标。空隙率的大小，直接影响沥青混合料的技术性质，空隙率大的沥青混合料，其抗滑性和高温稳定性都比较好，但其抗渗性和耐久性明显降低，而且对强度也有影响。沥青混合料的空隙率是指空隙的体积占沥青混合料总体积的百分率，它是由理论密度和实测密度求得，应符合3%一4%。

沥青饱和度：是指压实沥青混合料试件中沥青实体体积占矿料骨架实体以外的空间体积的百分率，又称为沥青填隙率，应符合65%～75%。

稳定度：稳定度是指沥青混合料在外力作用下抵抗变形的能力。在规定试验条件下，采用马歇尔仪测定的沥青混合料试件达到最大破坏的极限荷载，应大于7．5kN。

流值：流值是评价沥青混合料抗塑性变形能力的指标。在马歇尔稳定度试验时，当试件达到最大荷载时，其压缩变形值，也就是此时流值表上的读数，即为流值(FL)，以0．1mm计，应符合20~40(0．1mm)。

残留稳定度：残留稳定度是反映沥青混合料受水损害时抵抗剥落的能力。浸水马歇尔稳定度试验方法与马歇尔试验基本相同，只是将试件在60±10C恒温水槽中保温48h，然后，再测定其稳定度。浸水后的稳定度与标准马歇尔稳定度的百分比即为残留稳定度，应大于75%。

3．施工技术

(1)防止离析现象的发生

1)集料的堆放：堆料采用小料堆，避免大料堆放时大颗粒流到外侧，集料产生离析。

2)填料的含量：填料的含量应严格控制，减少混合料中小于0．075mm颗粒的含量。

3)拌合时间：沥青混凝土的足够拌合时间对保证沥青混合料的均匀性非常重要，通常的干拌时间不少于10s，对于粗集料级配混合料的干拌时间应是13～15s。混合料的湿拌时间一般在35s左右。

4)混合料的运输：卡车装料应分三个不同位置往车中装料，第一次装料靠近车厢的前部，第二次装料靠近后部车厢门，第三次装料在中间，这样可以消除装料时的离析现象。卸料，当卡车将料卸人摊铺机受料斗时，要尽量使混合料整体卸落，而不是逐渐将混合料卸入受料斗。

5)摊铺；在每辆卡车卸料之间，不要完全用受料斗中的混合料，留少量部分混合料在受料斗内；尽可能减少将两侧板翻起的次数，仅在需要受料斗中的混合料弄平时，才将受料斗的两块侧板翻起；尽可能宽地打开受料斗的后门，以保证分料室中的料的饱满，并使分料器连续运转；尽可能连续摊铺混合料，只有在必要时才可停顿和重新启动；调整摊铺机的速度，使摊铺机的产量与拌和机的产量相匹配等。

(2)压实度与空隙串

1)应提高沥青面层的压实度。建议：表面层不小于98%；中、下面层不小于97%。

2)建议的现场空隙率标准为：表面层≤6%；中、下面层≤7%。

(3)建议沥青混合料的施工温度。

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