人工成孔灌注桩施工技术交底

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人工挖孔桩施工技术交底
(2009-06-30 09:47:37)
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杂谈
分类：工程技术

人工成孔灌注桩
1  范围
    本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。
2  施工准备
    2.1  材料及主要机具：
    2.1.1  水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
    2.1.2  砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
    2.1.3  石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
    2.1.4  水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
    2.1.5  外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
    2.1.6  钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
    2.1.7  一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
    2.1.8  模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
    2.2  作业条件：
    2.2.1  人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
    2.2.2  开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
    2.2.3  熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
    2.2.4  按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
    2.2.5  按设计要求分段制作好钢筋笼。
    2.2.6  全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
    2.2.7  在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
    2.2.8  人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3  操作工艺
    3.1  工艺流程：
放线定桩位及高程 → 开挖第一节桩孔土方 → 支护壁模板放附加钢筋 →浇筑第一节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 架设垂直运输架 →
安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） → 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 →开挖吊运第二节桩孔土方（修边） → 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） →浇第二节护壁混凝土 → 检查桩位（中心）轴线 → 逐层往下循环作业 →
开挖扩底部分 → 检查验收 → 吊放钢筋笼 → 放混凝土溜筒（导管） →浇筑桩身混凝土（随浇随振） → 插桩顶钢筋 →
    3.2  放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
    3.3  开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
    3.4  支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
    护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
    第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。
    3.5  浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
    3.6  检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
    3.7  架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
    3.8  安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
    3.9  安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
    3.9.1  在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
    3.9.2  井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
    3.9.3  当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
    3.9.4  当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
    3.9.5  桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
    3.10  开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
    桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
    3.11  先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
    3.12  浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
    3.13  检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
    3.14  逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
    3.15  开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1∶4。
    3.16  检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
    3.17  吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
    3.18  浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。
    3.19  混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
    3.20  冬、雨期施工：
    3.20.1  冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
    3.20.2  雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
4  质量标准
    4.1  保证项目：
    4.1.1  灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.1.2  实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
    4.1.3  浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
    4.2  基本项目：
    4.2.1  桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
    4.2.2  孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
    4.3  允许偏差项目，见表2-9。
                         人工成孔灌注桩允许偏差                  表2-9
项次项          目 允许偏差 (mm) 检验方法
1   钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查
2   钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查
3   钢筋笼直径 ±10 尺量检查
4   钢筋笼长度 ±50 尺量检查
5   桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查
6   桩孔垂直度 3‰L，且不大于50 吊线和尺量检查
7   桩身直径 ±10 尺量检查
8   桩底标高 ±10 尺量检查
9   护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查
    注：L为桩长。
5  成品保护
    5.1  已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
    5.2  已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
    5.3  桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
    5.4  保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
    5.5  钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
    5.6  桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
    5.7  施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
6  应注意的质量问题
    6.1  垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
    6.2  孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
    6.3  孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
    6.4  孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
    6.5  桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
    6.6  钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
7  质量记录
    本工艺标准应具备以下质量记录
    7.1  水泥的出厂合格证及复验证明。
    7.2  钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
    7.3  试桩的试压记录。
    7.4  灌注桩的施工记录。
    7.5  混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    7.6  混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
    7.7  桩位平面示意图。
    7.8  钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
挖孔桩施工控制要点
(2009-06-30 09:55:22)
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杂谈
分类：工程技术

 
1、 施工技术要求：
   挖孔桩施工多见于少水、无水条件下，是人工利用简单挖掘机械的成孔的作业形式。其简单机械配备必须保证有排水、通风、挖掘、提升、运输等。要求：
  浅层支护（指覆盖层中的支护）必须按相应地层承力的要求进行护壁的受力计算，控制护壁的形式和结构尺寸。本项目采取的砌筑井筒或倒锥型现浇混凝土井筒，必须经过计算并报监理认可。
 岩层开挖时，可以采用机械破岩或爆破方式作业，爆破破岩作业必须在主管部门批准后，由专职爆破作业班组完成。同时必须护壁到底，确保不致因孔壁碎落导致井下作业人员伤亡。
 爆破作业及相应的预案必须有专项的施工组织设计。
 井下环境检测必须提供切实有效的控制制度，明确人员分工和职责，检验手段。应急事项和紧急救助措施必须切实可行，且以预案的形式，经安全技术交底贯彻到施工作业班组。相关资料必须报经监理认可。
 对地层的排水、通风、防落物手段必须有详细的管理制度和明确的人员分工。
2、 施工工艺要求：
 桩孔孔周必须高出地面20～30cm,防止因孔口坍塌、落物、地表水倒灌等恶化施工环境，造成人员伤亡事故。
  全程护孔。不得根据渗水量的多少选择或免予护孔作业，防止孔壁因振松后落物伤人。
 正在施工的孔，已成孔壁必须责成井下作业人员上下作业过程中重点观察、检查。根据孔壁松散情况，对松散成分进行针对性的凿除或补强。
 井下施工人员必须戴安全帽、安全带，通过专用的安全梯入井作业。作业期间，井口必须留人看护，防止行人落井和突发事件发生。
 规范用电操作。施工用电必须采用36Ｖ安全电压照明。井下电器设备，如水泵等驱动电源必须采取可靠的接地措施，并安装有效的漏电保安设备方可作业。
 加强对孔隙渗出气体的毒性检验。防止有毒气体的影响，造成对井下作业人员的伤害。毒性气体检查设备能力不足时，可以用小动物先行入孔，并全程伴随，根据其症状，决定入井人员进退。
 成孔深度超过5ｍ，必须从制度上安排专职工作人员定时用鼓风机更换孔内不适气体。当孔内气体污浊，如打钻时必须坚持穿戴防护用品作业。炮烟影响时，必须及时通风后，方可安排人员入井作业。
 吊斗必须采用铁丝加固的橡胶筒或铁质斗，次装料容量不得超过平装的2/3，防止漏出伤人。
 吊扣件必须有防自行脱落装置。对卷扬设备 、钢丝绳、吊扣等必须随时检查、督促，发现局部磨损时，应及时更换。
 作业过程中，井口卸料一侧必须采用遮蔽措施，防止碰落石入井伤人。
 作业间隙或完成成孔、成桩后的桩孔，必须采取切实可行的安全警示、标示、遮挡等安全防护措施，防止行人或工作人员不慎落井。
 流沙或淤泥质等有水、有可能产生坍塌事故的地层挖掘，必须采取缩小护壁的节段间距或采用压浆、补强等手段防坍后，续行挖掘施工。
 节段护壁浇铸完成后，必须逐层检查孔径和孔中心、孔斜等参数的符合情况，及时修正偏孔和孔径不足等成孔缺陷。
 孔底距设计终孔标高20cm内地层，必须采用人工凿除，防止基底岩层松散。
 混凝土浇筑方式，根据渗水量的多少，可选择采用干浇法或孔内回水后的直升导管法灌注。其灌注方式和相关注意事项，按施规（JTJ041-2000）等有效文件办理。
 桩身混凝土灌注在任何时候不得设置施工缝。因此，混凝土灌注时，必须采取相应预防和保障措施，确保混凝土浇筑过程的连续性，如材料准备充足、自发电设备、备用混凝土及泵送设备 、提升机械及易损件储备、相应操作、修理人员待岗等。
 干浇法灌注桩身混凝土时，只有在极小量渗水的条件下，才允许采用。在确保积水深度不超过5cm,用串筒法在孔内投入按配合比材料拌匀的半干料入孔振捣后，续按设计配合比串筒法浇筑桩身混凝土。全程注意，串筒下口离混凝土面高度不得高于2.5m，防材料成分离析。桩身混凝土浇筑过程，可不用振捣，只有在离桩顶3－4m范围内才要求人工振捣。
 直升导管法浇筑桩身混凝土，必须在钢筋笼就位后，回水到孔口，检测孔底沉渣厚度和设计标高满足设计要求后，才可一次性浇筑桩身混凝土。
 整个施工过程，必须做到文明施工，防止造成环境污染。其主要包括，污水的排放、土石渣料的规范堆弃等。
 本桥施工过程桩身护壁的支护材料，为工艺性永久耗材，结构长度范围内，一般不得拆除。需要拆除的支护，其位置必须用相应桩身等标号的混凝土回填振实。
3、 施工监理要求：
 挖孔桩作业属于隐蔽工程作业，监理单位应侧重桩位和桩形位尺寸的控制，质量、安全措施的检查、落实和把关。对钢筋笼安装、混凝土浇筑过程必须全程旁站。
 现场监理员、桥梁工程师必须督促承包人做好施工的原始记录、中检文件和相关检试验资料，认真按监理程序要求，对施工过程进行质量、安全措施的督促、落实。
 施工过程出现的重大安全、技术问题，必须及时督促承包人上报相关部门进行处理，并督促处理措施的现场落实。
4、 相关文件要求：
 人工挖孔桩施工方案；
 三级质量保证、安全保证体系的组成和落实；
 三级教育及工艺交底情况记录；
 特殊工种人员持证上岗情况检查、纠正；
 安全情况检查及督促改正记录；
 事故及相应处理、预防措施预案。
 其他预案，如井下中毒、落井、落物伤人事件等救助预案。
 爆破工艺及排障预案（如果需要的话）。
人工挖孔桩混凝土护壁问题
(2009-07-02 15:12:09)
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杂谈
分类：工程技术

随着人工挖孔桩技术在基础工程施工中的推广应用，其特有的大承载力得到了许多施工单位的认可，认为人工挖孔桩确实是一种适合在软弱地基施工的既经济又实用的基础形式。由于软地基施工中常受到地下水、泥沙、淤泥层等因素影响，在采用人工挖孔桩施工技术时，会遇到一些困难，下面是几种常见问题的处理方法。
一、地下水
地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。由于土层的开挖，破坏了土层中水的动态平衡状态，使周围的静态水渗入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。特别是遇到有动态水压土层时，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如在挖桩过程中遇到细砂、粉砂土层时，在水压力的作用下，还极易发生流沙和井漏现象。根据不同情况应采取以下几种方法处理地下水。
1、地下水量不大
选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
2、地下水量较大
当用挖孔桩孔内的水泵抽水也不能开挖时，就要从施工顺序上考虑。先对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织安排，能达到很好的效果。
3、挖孔桩较浅
可在场地四周合理布置统一的轻型管井来降水分流，基础平面占地较大时，可通过增加降水管井的排数予以解决。总之，在人工挖孔桩施工中处理地下水问题时，一定要注意周围环境。有时施工周围环境、基础设施等产生影响，不可能无限制抽水；周围如有河流、湖泊、沼泽等，有可能达不到抽水的目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施，处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可采用板桩封闭；桩孔较深时，可采用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，满足开挖的要求。
二、流沙
人工挖孔在开挖时，如遇有流动的细砂、粉砂层地质时，极易形成流沙，严重时会发生井漏，造成质量事故。因此，施工要采取有效可靠的措施，确保施工安全。
1、流沙情况较轻时
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少所挖砂层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土浇筑。当孔壁塌落，有泥沙流入而不能形成桩孔时，可用编制袋土堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证桩孔内壁满足设计要求。
2、流沙情况较严重时
常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁的钢模板相似，以桩孔外径为直径，可分成4—6段圆弧，再加上适当的筋条，相互用螺栓或钢筋扣连接。在桩孔开挖0.5m深左右时，即可分片套筒装入，伸入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装好后即支摸浇筑护壁混凝土，若放入套筒后流沙仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可将此方法应用到混凝土护壁最下段的护底段施工，使孔壁倾斜至下层护壁以外，打入注浆管，浇筑水泥浆，使下部土壤硬化，减小周围及底部砂土的透水性，阻止流沙现象的发生。
三、淤泥质土层
遇到淤泥质软弱土层时，采用木方、木板、模板等支档，并缩短这一段的开挖深度，及时浇筑混凝土护壁。用于支挡的木方、模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支档效果。
四、桩身混凝土的浇筑方法
在桩身混凝土的施工过程中，要保证桩身混凝土的质量，除必须处理好孔底积水和孔壁渗水问题，还必须保证桩身，混凝土的密实性。
1、消除孔底积水的方法
浇筑桩身混凝土时应保证其符合设计的强度要求，要保证混凝土的均匀性、密实性，重点应防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。
浇筑前要抽干桩孔内积水，抽水的潜水泵要装上逆止阀，以免提起水泵时抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可采用干拌混凝土或纯水泥铺入孔底，然后再浇筑混凝土。
对孔底水量大，确实无法采取抽水方法解决的，桩身混凝土的施工应按水下混凝土施工工艺要求进行。
2、孔壁渗水
孔壁渗水问题不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土的强度。因此在桩身混凝土浇筑前应采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔采用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或者在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
3、保证桩身混凝土密实性的措施
为保证桩身混凝土的密实性，一般采用串流筒或导管下料，分层振捣浇筑的方法。浇筑速度是保证混凝土质量的关键，应在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下水压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便混凝土自身量压住水流的渗入，保证桩身混凝土的质量。
合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要根据实际情况合理安排。
在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。一般情况下，桩孔愈深施工难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或在迎水部位）的桩孔，待这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔不浇筑桩身混凝土，先作为排水井，以方便其他桩孔的施工。这样就保证了桩孔的施工速度和成孔质量。