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大型贮罐基本上均由钢板焊接而成，随着生产技术的不断发展，贮罐大型化、多罐群集化导致危险集中化、灾害严重化。如，位于卡塔尔乌姆赛义德的一个液化天然气工厂，一台容积为26万桶的致冷丙烷贮罐（温度为-43℃，贮量约为容积的90%），曾因制造焊接质量存在问题，在使用过程中发生了一起焊缝破裂液体丙烷泄漏事故，其泄漏量约1.4万桶（2226m3）。由此被迫紧急停产，在采取种种措施后，对贮罐进行焊接修补。但因修补质量仍然存在问题和修补后检测评定手段落后，因此未能发现问题所在，导致在重新投运1年后发生严重破裂，大量液体丙烷溢出，并越过防液堤，流入致冷区，造成重大火灾事故，火势猛烈，3天未减，经8天努力，方将火扑灭。本次事故还造成邻近的一个容积为12.5万桶（19873m3）的致冷丙烷贮罐及致冷区的大部分设施遭到严重毁坏，其经济损失约1.21亿美元。由此事故案例可以看出，对大型贮罐的检测和修补是多么的重要，对此必须予以高度重视，切实做好大型贮罐的检测与修补工作，确保安全运行，防止事故发生。
　　由于贮罐基底地质状况、贮存的物品种类、运行、管理、维护等复杂因素的综合影响，使得贮罐经多年使用后，其性能因劣化而降低，由此可能导致事故发生。为此，必须定期将贮罐内的物料全部转移排净，然后进行置换清洗，达到要求后，按规定的标准对贮罐进行全面检查，以无损检测方法和手段对贮罐进行检测，在此基础上写出检查、检测结果报告，并根据需要对贮罐进行相应的修补，以确保贮罐的安全运行，避免事故发生。
　　日本的有关规范规定，容积在1000m3以上的贮罐，必须定期进行检查、检测和修补。确认受检贮罐是否符合技术标准，若不符合技术要求，则应进行修补，直至符合为止。从修补的情况看，大多是由于腐蚀和焊接缺陷的发展而引起的，而且底板修补量较侧板修补量大一倍以上。从修补的内容看，主要为原板材更换、覆板和焊缝修补等。
　　底板修补。因腐蚀原因而引起的底板修补约为80%~90%，而且绝大多数为局部板材更换，大面积乃至全部更换的虽有，但为数不多，然而随着人们对安全的考虑越来越多，因此更换的面积亦逐渐趋大。早期建造的贮罐，因对基底考虑较少，因此在建成后进行水压试验和标定时，基底局部下沉，引起底板变形和不均匀腐蚀、底板与侧板接合焊缝受损伤，因此在底板修补的同时，对贮罐基底进行改造，多采用石英砂或油砂或沥青材料，底板材料采用较厚的钢板材料，焊接方式采用搭焊。
　　侧板修补。因侧板所处环境与底板不同，轻此侧板修补量较底板修补量少得多，而且绝大多数集中在侧板的最下段，引起修补的原因是点腐蚀造成小面积损伤，修补方式多为堆焊修补，局部侧板更换和覆板修补较少。贮罐进、付油开口位置变更的修补，也是侧板常见的一种修补，其面积小，范围有限。
　　焊缝修补。由于贮罐建造时的焊接质量不高，在经过一段时间的应用后，焊缝缺陷严重化，此时必须对有问题的焊缝进行修补，因焊接缺陷而引起的焊缝修补占整个焊缝修补的50%以上。贮罐在经过长期应用后，因腐蚀、变形、受力等多种原因，某些焊缝出现了问题，此时也必须进行修补。焊缝修补最多的部位在贮罐底板，约占焊缝总修补的70%~80%，而且修补焊缝长度大于原焊缝。焊缝修补长度最大的部位在侧板与底板内侧接合处。内侧焊缝修补远多于外侧焊缝修补。

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