“高危”印记下的化工行业 IT技术催化变身

申请免费试用、咨询电话：400-8352-114

巨大的钢架凌乱地伸向天空，有如残臂。瓦砾碎石之间，浓烟四起，这就是广西宜州8·26爆炸事故的现场。所幸附近的几十米高的乙炔库和储量逾千吨的酒精库未被引爆，使厂区其余地方得以保存。

 三年前， “11·13”爆炸事故以及由此引发的松花江水污染事件震惊全国。之后，化工行业大大小小的安全事件不绝于耳，危险潜伏四周。

当绿色浪潮席卷世界时，作为国民经济支柱的化工行业也正在努力寻求绿色变身。

“绿色化工”在哪里?

“化工行业的污染有两部分: 产品本身与事故影响。”中国化工信息中心副主任李中一语道破化工行业的“老大难”。

化工行业本身具有其特殊性，化工产品是在进行化学反应后打破分子结构而形成的非天然物质。既然是非天然，那其中的污染和危害性绝对不可避免。

李中认为，在工艺流程中产生的废水废气也应归在化学品本身。据国家环境保护部公布的废气、废水污染源国家重点监控企业，其中石油和化工企业分别有482家和803家，占13.4%和25.8%。

记者了解到，石化协会配合国家标准委员会组织制定了合成氨、烧碱、电石、黄磷4个高耗能产品的能耗限额国家标准。从2008年6月起已在氮肥、纯碱、烧碱、电石、黄磷等高排放行业淘汰了一大批污染严重的企业。“‘关停企业’的强制做法能够起到杀一儆百的效果。若要长效，最终需要依靠技术的革新，从根源上治疗。”李中告诉记者，“要节能减排，科技要挑起担子。”

而化工行业的安全更多是与生产运行操作，流程控制有关，与产品本身相比、事故是最可消减的。“在存储、加工、运输、生产过程中由于各种事故造成了无意或偶发性的泄漏，以至环境污染。”李中说，“如果能有有效的预警措施或者监控系统，各种悲剧便不会发生。”

李中相信解决问题的关键是怎么样把事故减少，“对于事故的分析，通过信息化手段，积累大量的数据库，从而进行数据资料比对; 通过建模的方法，形成多元数据分析; 建立预警系统，一旦某地方发生变化，将会自动采取措施进行优化，无论 MES或是PCL都是在通过信息化的手段进行优化。”

除了加强信息系统控制机器是着力点外，人工的操作是另一支点。李中通过电脑向记者演示了化工行业仿真培训系统（OTS）: 在虚拟的工厂内，一氯气灌出现泄露，工作人员通过鼠标控制，按照程序设置一步步解决突发事故，最后通过电脑评分，这样寓教于乐的形式在化工企业里相当普遍，大大提高了员工应对突发事件的能力。