不容忽视的制造企业研发模式

申请免费试用、咨询电话：400-8352-114

从上世纪90年代中期开始，中国的制造企业已经在产品研发信息化领域努力与世界水平保持同步，从计算机辅助设计（CAD）到计算机辅助制造（CAM），从计算机辅助工程分析（CAE）到数据管理系统（PDM），在各种单项制造业信息化的技术应用层面，中国制造企业并没有落后于世界先进水平。

“这些孤立的技术只能有效地解决产品研发中的某些特定的问题，而产品研发是一个复杂的系统工程，某一方面的改进未必能够从整体上提升企业的研发能力。”安世亚太副总裁田峰说。

被忽视的三个关键问题

在应用这些单项的技术时，产品的功能、性能指标和各种质量数据都是分散在各个文档或系统之中的。在设计任务下达以后，产品的总设计师很难动态掌握各分系统及零部件的设计对整体功能和性能指标的满足及影响程度。

可见，这些单项技术的应用，并不能提高产品的设计质量和设计水平，不能提高产品的整体品质，不能提高产品的设计标准，更不能缩短产品的设计周期。

究其原因，制造业企业在产品研发时忽略了3个至关重要的因素：一是信息孤岛问题，直接导致企业在设计复杂产品时无法进行系统级协同研发；二是企业在产品研发阶段的原始创新能力不足的问题，导致研发信息化水平的提高与企业创新能力的提高不对等；三是对质量管理的认识问题，企业通常认为质量是控制出来的，殊不知，如果在设计环节出现问题，对产品的质量控制得越严格，将来可能出现的质量问题将越严重。

那么，制造业企业该选择什么样的产品研发模式，才能兼顾到上述三个至关重要的问题呢？

集成三大核心技术

“如果能把创新设计、协同仿真和质量设计等技术集成到一个平台上，那么上述问题就迎刃而解了。”安世亚太副总裁赵敏说，“这正是精益研发技术所要解决的问题，它是一种以精益为目标、以质量总线为统筹、以虚拟样机为载体、以上述单项技术为基础、集成三大核心技术的集成平台，从而最终实现产品质量的跨越式提升。”

精益研发平台所依赖的协同仿真技术以CAD、CAM、CAP、PDM等单项技术为基础研发平台，将产品研发过程中的设计、仿真（虚拟样机）和试验数据、知识整合起来，建立统一、可管理、可控制的研发流程。只有这样，企业才能消除由于使用单项技术而产生的信息孤岛，从而提高设计效率，缩短设计周期，优化产品整体性能。欧美发达国家在创新领域的经验表明，采用基于创新理论与方法的计算机辅助创新技术是提升新产品开发中的原始创新能力的关键。

同时，精益研发以质量数据总线（QBUS）来整合各种产品质量信息（如几何信息、物理信息、系统可靠性等），把物理世界与数字世界充分关联起来，实现二者之间的精确映射，为企业提供一种企业级的产品数字化样机开发环境，使产品的质量与可靠性有了系统的保障，让产品创新有了质的飞跃和效率的提升。

不仅如此，精益研发还通过引入新的产品结构、新的工艺、新的材料实现产品结构的简化、可靠并去除不必要的功能，有效地节约开发研发成本。

技术创新子平台、协同仿真子平台和质量管理子平台既关联又可独立运行，还能与CAD/CAM/CAP/PDM等基础研发平台形成良好的协同与集成，从而使复杂的产品研发过程变得易于控制，同时有效地解决了信息孤岛问题。