TPM全员维修

TPM是以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）、和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制的全员生产维修管理。 1989年日本设备维修工程师协会中岛清一提出的TPM 主要包括：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推进（工程、生产操作、设备、维修等）；TPM涉及到每个雇员，从企业最高管理者到一线普通工人；TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。经过十多年的发展，TPM已经有了更高的目标和更广泛的解释：

⑴TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；

⑵TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自上而下的意见得到贯彻和沟通；

⑶TPM以5S（SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养）为基础，开展自主维修活动的；

⑷TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率； ⑸TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。

发布：2007-05-08 10:40 编辑：泛普软件 · xiaona [打印此页] [关闭]